Разборка блока

Разборка блока, снятого с дизеля, производится в следующей последовательности. Снимают впускной и выпускной трубопроводы, головку и выпрессовывают гильзы. Затем приступают к разборке головки блока. Для выполнения этих работ устанавливают специализированные посты, оборудованные разборочным стендом, кантователем, специальным прессом и станком для разборки головок блока.

Стенд для разборки блока (рис. 7) состоит из сварного основания, поворотных колец, роликового транспортера, зажимных, устройств и фиксирующего механизма. На верхней плоскости основания 1 приварены планки, в отверстиях которых расположены оси роликов 2, поддерживающих поворотные кольца 7, а в остальных отверстиях — стяжные болты с распорными втулками. К одной из этих планок и основанию приварен корпус 3 фиксатора. Рис. 7. Стенд для разборки блока.

Поворотные кольца сварены из труб. К их секторам 4 приварены соединительные планки 5. Между этими планками приварено несколько поперечных перегородок дли увеличения жесткости конструкции. В отверстиях соединительных планок размещены оси роликов 6 транспортера.

Зажимные устройства представляют собой двухсторонние винтовые прихваты, расположенные по концам соединительных планок. Каждый из прихватов состоит из двух скоб с цилиндрическими хвостовиками, которые входят один в другой. В хвостовике левой скобы 10 имеется прорезь для внутренней правой скобы 9. Таким образом, оба выступающих конца скоб всегда находятся в одной плоскости. К скобам приварены упорные планки 14 с прижимами 15. При вращении маховичка 16 стяжной болт 11 ввертывается во втулку 12 левой скобы, так как последняя, дойдя до упора 13, не может больше повернуться. При освобождении стяжного болта пружина 8 раздвигает скобы, и они могут быть повернуты вокруг болта в нижнее   положение.

Блок надвигают на роликовый транспортер стенда и закрепляют прихватами. Торцовым ключом отвертывают гайки впускного трубопровода и снимают его с блока. Свернув колпачки, вильчатым захватом снимают со штуцеров кольцевые наконечники скрепленных вместе пусковых трубопроводов. Вывернув штуцеры, разборщик пероходит на другую сторону блока, где открепляет выпускной трубопровод, патрубок и фланец охлаждения. Сняв эти детали, он paскрепляет блок и подает по рольгангу на следующий пост.

Здесь блок закрепляют прихватами и устанавливают в наклонное положение для отвертывания гаек сшивных шпилек. Так же освобождают крепление головки и с другой стороны блока.

Повернув блок в нормальное положение, снимают талью головку блока при помощи захвата и подают на отдельный стенд для разборки. С блока снимают трубки перепуска охлаждающей жидкости и головку и прокладку. Затем блок подают по рольгангу на кантовочную каретку (рис. 8), облегчающую перевертывание блока.

Каретка состоит из стойки 1, поворотной рамы 3 и фиксатора 2. Сварная стойка кантователя имеет подшипники для цапфы 5 поворотной рамы. Поворотная рама представляет собой двойной роликовый транспортер. Каждая из двух его частей имеет 14 роликов 6, которые вращаются на втулках между планками сварной рамы. Боковые накладки 7 и торцовая упорная планка 4 образуют вместе с рамой транспортера одну сварную конструкцию. В нижней части стойки укреплен  корпус 8 фиксатора и  приварен  упор 10 его пружины 9. В сварном основании стойки расположен рычажной привод 11 фиксатора, приводимый в действие от педали 12.

Кантовочная каретка используется следующим образом: блок дизеля по роликам нижней ветви транспортера подается до упора и торцовую планку поворотной рамы. Затем, нажимая на педаль, сжимают пружину и оттягивают фиксатор из прорези средней планки поворотной рамы. Освобожденную раму поворачивают на оси па 180° так, чтобы планка 4 прошла снизу. На средней планке рамы имеются специальные выступы, которые препятствуют ее повороту в обратную сторону при освобождении педали. Фиксатор под действием пружины заскакивает в прорезь планки рамы. Перевернутый вместе с рамкой блок выкатывают по роликам транспортера и устанавливают на стол пресса для выпрессовки гильз. Рис. 8. Кантовочная каретка.

На рис. 9 показана конструкция специального гидравлического пресса, имеющего следующие основные узлы: сварной стол 1, стойки 2, опорную втулку 3, цилиндр 4, плунжер 5, упорную шайбу 6, головку 7, рычаг управления 8 и насос с электродвигателем. В головке цилиндра пресса имеется клапанное устройство.

Блок цилиндров устанавливают на стол пресса так, чтобы подлежащая выпрессовке гильза была расположена под нажимным фланцем плунжера. Затем, нажимая на рычаг управления, посредством упора 9 и кнопочного пускателя 10 включают в действие электродвигатель. Последний приводит во вращение кулачковый вал насоса высокого давления, расположенного под столом установки (используется топливный насос дизеля B2-300).

При нажиме на рычаг управления толкатель 11 опускает гнездо 12 клапана и прижимает пружинным упором 13 шарик 15 к его седлу, вследствие чего отводящий трубопровод отключается от полости цилиндра.

Секции насоса нагнетают жидкость (дизельное топливо) через общий сборник, нагнетательный трубопровод и головку в цилиндр пресса. При повышении давления в цилиндре плунжер, перемещаясь вниз, выпрессовывает гильзу из блока.

Когда давление в цилиндре чрезмерно повышается, шарик 15, сжимая пружину 14, отрывается от своего седла и часть топлива перетекает в трубопровод.

Принимая давление, создаваемое секциями насоса в гидравлической системе пресса, равным 250 кг/см2 при диаметре плунжера 80 мм, получаем силу до 12,5 т. Нужная величина максимального давления регулируется затяжкой пружины 14. Когда поднимают рычаг управления 8, электродвигатель насоса выключается и гнездо 12 клапана разгружается. Под действием пружины гнездо клапана поднимается вместе с упором, при этом цилиндр сообщается с трубопроводом и топливо перетекает через штуцер в отводящий трубопровод. Подъем плунжера обеспечивается пружиной 16. С выпрессованных гильз снимают два резиновых уплотнительных кольца. Рис. 9. Пресс для выпрессовки гильз.