Проверка формы деталей
В результате неравномерного износа и остаточной деформации детали нарушается взаимное расположение ее рабочих поверхностей. Так, нарушается соосность гнезд кронштейнов распределительного вала, параллельность шеек осей коленчатого вала, параллельность осей отверстий нижней и верхней головок шатуна и т. д. В ряде случаев увеличивается биение цилиндрических рабочих поверхностей.
Перечисленные ниже способы проверки формы деталей могут найти широкое применение при определении дефектов разных деталей.
Эти дефекты могут быть выявлены путем измерении шеек, проверки их биения, контроля изгиба и скручивания вала. Для этой цели обычно применяют специальные индикаторные приспособления.
 |
В качестве примера рассмотрим приспособление для проверки параллельности осей головок шатуна (рис.35). В отверстиях головок устанавливают точные цилиндрические оправки 4 и 7. Диаметры оправок меньше диаметров соответствующих отверстий на 0,1 мм. Оправку 4 свободными концами укладывают в призмы 3, которые прикреплены к колодке 2, установленной на обычной контрольной плите 1. Колодки изготовлены так, что концы оправки 4 находятся на одинаковом расстоянии от плиты. Допустимое отклонение составляет 0,02 мм. Шатун ставят в вертикальное положение, затем, пользуясь индикатором 5, закрепленным на стойке 6, определяют разницу уровней шлифованных концов оправки 7 на длине 200 мм. По техническим условиям разность уровней (непараллельность осей) допускается не более 0,12 мм. Рис. 35. Приспособление для проверки параллельности осей головок шатуна. |
После этого деталь опускают в горизонтальное положение на домкрат 8 и повторяют измерение. Для горизонтального положения детали допустимая непараллельность осей также составляет не более 0,12 мм на длине 200 мм.
Непараллельность оси проушины шатуна по отношению к ocи нижней головки на длине 200 мм при любом положении детали должна быть не более 0,1 мм. Для определения этого отклонения также пользуются специальной оправкой.
Шатуны, не удовлетворяющие этим требованиям, подвергают ремонту.
 |
На рис. 36 показан прибор для проверки овальности посадочных поясков гильзы блока. Гильзу укладывают посадочными поясками в призмы 2, и на поверхность поясков направляют ножки индикаторов 1. По отклонениям стрелок индикаторов при медленном вращении гильзы вокруг оси определяют величины овальности посадочных поясков. Допускается овальность не более 0,05 мм. При большем отклонении гильзу подвергают правке. Для предохранения от быстрого износа плоскости А призм прибора наплавляют твердым сплавом сормайт. Рис. 36. Прибор для проверки овальности гильз блока. |
