Головка блока

Головка блока дизеля представляет собой сложный ответственный узел. На разборочном участке головка подвергается лишь частичной разборке. Коробку наклонного вала, кронштейны распределительных валов, завернутые пробки и шпильки, запрессованные направляющие втулки и седла клапанов при разборке с головки не снимают.

Эти детали проходят контроль п сортировку вместе с самой головкой. Также вместо они поступают на слесарный участок цеха ремонта деталей.

Схема технологического процесса ремонта головки блока следующая:

правка головки;
притирка плоскости прилегания к рубашке;
установка сшивных шпилек и углубление уплотнительных канавок;
устранение подтеканий из заглушек;
замена резьбовых втулок;
ремонт изношенных резьб и замена шпилек;
ремонт гнезд форсунок;
замена прокладки и дефектной втулки коробки наклонного валика;
замена и обработка направляющих втулок клапанов;
замена седел клапанов;
зачистка обработанных поверхностей головки и гидравлическое испытание;
обработка седел клапанов;
растачивание или шабрение подшипников распределительных валов.

Головки блока из сплава АЛ-9 с продольным короблением более 0,5 мм правят под прессом. На пресс укладывают специальную плиту или чугунную рубашку блока дизеля, на которую устанавливают головку. Под края головки помещают по одной пластине толщиной 3 мм. Подложив под шток пресса оправку из алюминиевого сплава, создают временную нагрузку. После правки допускается прогиб не более 0,3 мм.

Если прогиб головки выходит из этого предела, правку повторяют, устанавливая каждый раз более толстые пластины, пока не будет достигнут нужный результат. Стрела упругого прогиба головки при правке пс должна превышать 10 мм при крайнем расположении пластин.

Головки также могут иметь поперечное коробление свыше 0,2 мм или коробление опорной плоскости более 0,1 мм вокруг камер сгорания на диаметре 180 мм. Для устранения неисправности плоскость головки притирают к плите на специальном станке, используя пасту зернистостью 180.

Головка станка (рис. 76) для перемещения головки по плите во время притирки состоит из корпуса 7, крышки 8, ведущего вала 6 привода, передаточных шестерен 1 и 2 и двух боковых шпинделей 3.

Боковые шпиндели связаны кривошипами 4 с ведущими пальцами 5, которые вставляют в отверстия втулок клапанов.

Рис.76. Головка станка для притирки плоскости головки.

После обработки головку промывают дизельным топливом, обдувают сжатым воздухом, проверяют точность притирки и контролируют шаблоном глубину расположения плоскости камеры сгорания от опорной поверхности. Наименьший допустимый размер 20 мм.

Далее ввертывают сшивные шпильки, которые должны выступать на 42±0,5 мм от опорной плоскости. Уплотнительные канавки вокруг камер сгорания рекомендуется углубить до полного профиля. Для обработки канавок используют приспособление (рис. 77), цангу 2 которого вставляют в гнездо для форсунки и разжимают стержнем 1, завертывая барашек 3. На цангу навертывают опорный фланец 9 с контргайкой 4, предохраняющий приспособление от перекоса. Винт 6 удерживает стержень 1 от поворота.

Корпус 7 приспособления установлен на хвостовике опорного фланца. В прямоугольное боковое отверстие корпуса входит конец разрезной оправки 10 для резца 8. Вращение и подачу резца производят вручную рукоятками 5 корпуса. Профиль канавок глубиной 0,4+0,2-0,1 мм проверяют шаблоном. Неровности зачищают шабером и абразивным полотном.

Рис.77. Приспособление для прорезки канавок камеры сгорания.

Затем специальным зенкером (рис. 78, а) углубляют до 0,4 мм уплотнительные канавки вокруг отверстий под трубки перепуска воды.

Рис. 78. Приспособление для обработки головки: а — зенкер для уплотнительных колец; б — подрезка под буртик заглушки.

Для удобства ремонта резьбовых втулок, шпилек и выполнения других слесарных операций головку блока устанавливают на стенд, обеспечивающий доступ к ней со всех сторон.

Если при гидравлическом испытании головки была обнаружена течь из-под заглушки, то деталь вывертывают и исправляют резьбу метчиком. При срыве более одной нитки резьбы отверстие развертывают и нарезают ремонтную резьбу CП 2M36х2.

Выточку под буртик заглушки обрабатывают специальной подрезкой (рис. 78, б), шток которой направляют по отверстию резьбовой втулки. Перпендикулярность резьбы заплечику проверяют резьбовой пробкой по краске.

Затем подбирают по гнезду более плотную заглушку и завертывают ее, смазав резьбу лаком «Герметик» и намотав шелковую нить.

Далее устанавливают подшипники распределительных валов (детали не обезличиваются) и проверяют их соосность специальным валиком диметром 30-0,02 мм. Равномерность зазора контролируют щупом толщиной 0,05 мм.

Взамен непригодных подшипников (с трещинами и предельным износом) подбирают новые или из ремонтного фонда. Для установки подшипников по высоте допускаются использовать пo одной латунной прокладке толщиной до 0,3 мм. Подобрав подшипник, сверлят отверстия в головке под установочные штифты или развертывают их под ремонтный размер.

Если на ремонтном предприятии изношенные шейки распределительных валов не хромируют, то на головку устанавливают подшипники с отверстиями меньших размеров.

Втулки для сливного угольника заменяют при срыве более одной нитки резьбы M6х1. Втулки с резьбой 1M12х1,25 для крепления маслопровода и втулки с резьбой 1M18х1,5 для пусковых клапанов вывертывают при срыве свыше двух ниток резьбы. Все втулки с ослабленной посадкой (имеющие качку) также заменяют.

Новые втулки должны плотно ввертываться по резьбе головки. Под втулки крепления маслопровода и пусковых клапанов ставят уплотнительные кольца. Втулки клапанов после установки калибруют метчиками и торцовую поверхность обрабатывают подрезкой.

При износе резьбы СП 1M24х1,5 под пусковые клапаны отверстие в головке рассверливают, заново подрезают выточку и нарезают резьбу СП 2M30х1,5 под ремонтную втулку.

Шпильки с ослабленной посадкой подтягивают специальными ключами.

При срыве не более двух ниток резьбы шпильки исправляют плашками. Шпильки с большими дефектами заменяют.

Изношенные резьбовые гнезда под шпильки рассверливают и снова нарезают под ремонтные размеры (табл. 24).

Посадочную поверхность под уплотнительное кольцо форсунки при выгорании или смятии обрабатывают специальной подрезкой; размер от днища камеры сгорания до посадочного торца кольца должен быть не менее 15,2 мм (рис. 79, а).

Если посадочная поверхность имеет значительное повреждение, то ее обрабатывают до диаметра 24+0,045 мм. Толщина перемычки между гнездами должна быть 13,3±0,1 или 11,3±0,1 мм.

Затем запрессовывают кольцо, которое развертывают до 14,8+0,12 мм и подрезают в размер 15,8+0,1-0,2мм (рис. 79, б).

Рис. 79. Способы ремонта гнезда форсунки: а — подрезкой торца; б — постановкой кольца; в — постановкой втулки (Н — номинальный размер; Д — допустимый размер).

Таблица 24. Ремонтные размеры резьб головки дизеля в мм

№ чертежей шпилек	Прикрепляемая деталь	Номи- нальная резьба	Ремонтная резьба	Диаметр отверстия под ремонтную резьбу	Глубина отверстия	Высота шпильки над плос- костью	№ чертежей ремонтных шпилек
350-16A	Крышка головки блока	M6х1	M8x1,25	6,6	19	20-1,0	350-16AP
350-51-1	Впускной трубопровод	M8х1,25	M10х1,5	8,3	13,5	18±0,5	350-51-1P
350-90	Выпускной трубопровод	M8х1,25	M10x1,5	8,3	19	18±0,5	350-90P
350-08-2	Форсунки	M8xl,25	M10x1,5	8,3	24	22±0,5	350-08-2P
350-27	Упорный подшипник	M9x1,25	1M12х1,25	10,6	22	20,5±0,5	350-27P
350-07-2	Крышка упорного подшипника	M9х1,25	1M12x1,25	10,6	22	92±0,5	350-07-2P
350-15	Подшипники	M8х1,25	M10х1,5	8,3	22	19±0,5	350-15P
350-20-1	Крышка упорного подшипника	M8х1,25	M10х1,5	8,3	Насквозь	28+0,5-1,0	350-20-1P
350-21-1	Крышки подшипников	M10х1,5	M12х1,5	10,3	25	27+0,5-1,0	350-21-1P
350-24	Крышки подшипников	M8х1,25	M10x1,5	8,3	Насквозь	30+0,5-1,0	350-24P
350-10-1	Коробка наклонного вала	lII12х1,25	1M14x1,5	12,3	28	54,0+0,3	350-10-1P
350-41-1	Серьга	M9x1,25	1M12x1,2	10,6	22	20±0,5	350-11-1P
350-86	Коробка наклонного вала	M12х1,25	1M14х1,5	12,3	28	54,3±0,3	350-86P

В случае выгорания или повреждения отверстия под распылитель его развертывают до 20+0,023лш, подрезают выточку под буртик втулки и запрессовывают втулку (рис. 79, в).

Коробку наклонного вала снимают для замены прокладки. При наличии трещин или срыве более трех ниток резьбы 2M36х2 устанавливают другую коробку.

Перед установкой новой прокладки, пропитанной лаком «Герметик», плоскости прилегания головки и коробки очищают от остатков старой прокладки и проверяют совпадение масляных каналов. Если отверстия не совпадают, то снимают фаски.

Закрепив коробку, проверяют совпадение плоскости под крышку на головке и коробке. При испытании на краску отпечаток должен покрывать равномерно не менее 70% опорной, площади.

Если ослабла посадка втулки наклонного вала или ее отверстие изношено более допустимого размера (24,06 мм), то втулку выпрессовывают. Кольцевую выточку коробки и смазочные отверстия очищают и продувают сжатым воздухом.

Новую втулку подбирают с натягом 0,036— 0,075 мм. Перед запрессовкой выемку в буртике располагают против штифта коробки.

Для того чтобы выдержать соосность со втулкой наклонного вала в картере и правильное положение относительно подшипников распределительного вала, запрессованную втулку коробки развертывают инструментом с передней и задней направляющими поверхностями (рис. 80, а) по кондуктору (рис. 80, б) с двумя втулками диаметром 23,9 мм для черновой и диаметром 24A для чистовой разверток. Валик кондуктора вставляют в подшипники головки. Для направления развертки по диаметру 18 мм па макетном стенде имеется втулка (рис. 80, в).

Рис. 80. Приспособление для развертывания втулки наклонного валика: а — развертка; б — кондуктор; e — передняя направляющая втулка.

Соосность отверстий проверяют контрольным валиком с шейками диаметром 18-0,01-0,02 или 24-0,015 мм.

Чтобы обработать буртик втулки перпендикулярно оси ее отверстия, используют приспособление, показанное на рис. 81. Оправку подрезки направляют по обрабатываемой втулке диаметром 24 мм и по втулке диаметром 18 мм (рис. 80, в).

После обработки перпендикулярность буртика относительно отверстия проверяют контрольной оправкой с фланцем и щупом. Допустимая неперпендикулярность составляет не более 0,03 мм на диаметре 40 мм.

Втулки клапанов выпрессовывают в том случае, если диаметр направляющего отверстия более 18,07 мм.

Взамен удаленных втулок подбирают новые с натягом 0,06— 0,02 мм в отверстиях головки.

Рис. 81. Приспособление для подрезки втулки наклонного валика: 1 — хвостовик; 2 и 6 — штифты; 3 — вороток; 4 — кронштейн; 6 — винт; 7 — подрезка; 8 — оправка.

Если отверстия в головке изношены более предельного допустимого диаметра (24,03 мм), то их развертывают под втулки ремонтного диаметра (24,2A или 24,4A мм).

При наличии клапанов с ремонтным диаметром штока 17,8-0,04-,05 мм в головку устанавливают втулки с отверстием ремонтного размера.

Запрессовав втулки, их отверстия обрабатывают прошивкой на прессе или развертками под номинальный диаметр 18+0,040-0,16 или ремонтный диаметр 17,8+0,040-0,16 мм.

После обработки втулок производят замену неисправных седел клапанов. Седла подлежат выпрессовке, если расстояние от грибков клапанов до нижней плоскости головки превышает 21 мм для впускных клапанов и 20 мм для выпускных. Удаляют также все седла с ослабленной посадкой в головке.

Состояние гнезд под седла проверяют осмотром и по краске калибрами с конусностью 1:5. Риски и вмятины на поверхности не допускаются, краска должна равномерно покрывать не менее 50% поверхности конуса.

Обнаружив неисправности, гнезда раззенковывают под 1-й или 2-й ремонтный размер (под седло впускного клапана диаметр гнезда равен 55,5+0,03 и 55,6+0,03 мм, а под седло впускного клапана 51,5+0,03 и 51,6+0,03 мм).

Новые седла подбирают так, чтобы перод запрессовкой зазор между торцом седла и дном гнезда в головке был от 0,7 до 1,15 мм. Если имеется только седло с зазором менее 0,7 мм, то подрезают его торец со стороны меньшего диаметра на величину не более 0,4 мм. Седла запрессовывают ударами молотка по специальной оправке.

Вокруг седла зачеканивают кромку гнезда головки. Чеканка имеет направляющий стержень, входящий во втулку клапана.

Затем зачищают обработанные плоскости головки и производят ее гидравлическое испытание.

Для гидравлического испытания головку устанавливают на стенд (см. рис. 32), нагревают до температуры 60—70° С проточной горячей водой и опрессовывают в течение 2 мин. под давлением 2,5 кг/см2. В случае течи подтягивают заглушки, не снимая деталь со стенда. При обнаружении трещин головку бракуют.

При обработке фаски седла клапана необходимо выдержать соосность с отверстием направляющей втулки. На рис. 82, а показано приспособление для обработки фаски седла клапанов на станке.

Если на головку установлены новые подшипники, то их обрабатывают имеете на расточном станке под номинальный диаметр 30+0,023 мм или ремонтные диаметры 29,85+0,023 и 29,75+0,023 мм. Укрепив головку на столе, снимают крышки подшипников для укладки многорезцового расточного валика.

При растачивании выдерживают размер от плоскости головки до оси отверстий, равный 62 ±0,05 или 61,6 ±0,05 мм.

Крышки подшипников опиливают по плоскости разъема до размера 14,6 мм, чтобы создать припуск на растачивание в отверстиях ранее работавших подшипников.

Если припуски невелики, соосность подшипников распределительных валов может быть достигнута шабровкой. Головку устанавливают на жесткий стенд, затем головку надежно притягивают к нему силовыми шпильками для устранения продольного прогиба.

Сняв крышки подшипников, подбирают распределительные валы так, чтобы выдержать осевой зазор 0,17—0,62 мм между торцом упорного подшипника и буртиком вала.

Вновь установив крышки на подшипники, повертывают распределительные валы воротком на 3—5 оборотов. Валы должны вращаться в подшипниках легко, без заеданий. Если они не поворачиваются, то, поочередно ослабляя затяжку крышек, обнаруживают подшипники, требующие шабровки.

Зазор между шейками распределительных валов и подшипниками, равный 0,04—0,08 мм на сторону, проверяют щупом. Точность обработки подшипников шабером проверяют по краске.

Краской должно покрываться не менее 50% площади каждого подшипника; отпечаток краски должен равномерно распределяться по всей поверхности подшипников.