Ремонт картера

Картеры дизелей типа B2-300 и Д6 изготовлены из алюминиевого сплава AЛ4 или из чугуна.

В процессе эксплуатации дизелей возможно возникновение различных неисправностей картера. При наличии трещин в гнездах подшипников и по плоскости разъема картер бракуют.

Ремонт картера производят в следующей последовательности. Сначала выполняют сварочные работы, т. е. наплавляют изношенные гнезда коренных подшипников. Затем выполняют слесарные работы, далее заменяют (при необходимости) нижний картер и крышки коренных подшипников, растачивают гнездо под упорный подшипник (для дизеля B2-300), ремонтируют гнезда под подшипники валиков вертикальной передачи и отверстия под палец шестерни привода масляного насоса в нижнем картере. Ремонтируют отверстия в лапах картера и под стопоры вкладышей.

После этого растачивают постели под вкладыши и сами вкладыши.

При программе более 250 шт. дизелей в месяц картеры ремонтируют на поточной линии:

Пост 1. Зачистка коррозии на анкерных шпильках и в колодцах анкерных шпилек, замена мелких шпилек, замена штифтов коренных подшипников.
Пост 2. Проверка соосности верхнего и нижнего картеров, подбор нижнего картера, зачистка плоскостей, замена шпилек нa торцах картера.
Пост 3. Ремонт гнезд под подшипники валиков вертикальной передачи, расточка гнезд подшипников.
Пост 4. Обработка торцевой поверхности спаренных картеров, расточка гнезда под упорный подшипник, обработка торцевой поверхности 1-го подшипника.
Пост 5. Установка вкладышей, установка крышек подшипников и затяжка гаек подшипников.
Пост 6. Расточка коренных вкладышей.
Пост 7. Протирка вкладышей, контрольная укладка колончатого вала с упорным подшипником.
Пост 8. Снятие коленчатого вала, вкладышей, установка крышек коренных подшипников и нижнего картера.

Ремонт картера производят на передвижных поворотных стендах. Наиболее трудоемкие, редко встречающиеся операции, выносят на отдельные тупиковые посты. Такими операциями являются подготовка картера к заварке или наплавке и обработка после сварки, замена анкерных шпилек и шпилек крепления крышек подшипников и замена крышек подшипников.

Наплавка гнезд вкладышей. Техническими условиями на ремонт дизелей допускается износ гнезд (постелей) под вкладыши коренных подшипников в картерах из алюминиевого сплава до размера 105,06 мм. Размеры гнезд восстанавливают способом механической обработки под ремонтные размеры или газовой наплавки. Процесс паплавки постелей является одной из ответственных операций ремонта дизеля, и поэтому она должна поручаться опытному сварщику.

Перед наплавкой поверхности постели под вкладыши очищают до металлического блеска, на поверхность гнезда наносят флюс, разведенный в воде, и подогревают нормальным ацетилено-кислородным пламенем до томпературы 200—250° С. При наплавке применяют присадочные стержни из силумина с содержанием до 5,5% кремния и 7—9% меди. Наплавку производят сварочной горелкой с наконечником № 5 (расход ацетилена до 1200 л/час).
Вследствие значительной деформации картера первое, седьмое и восьмое гнезда наплавлять не рекомендуется.

Замена нижнего картера. При выбраковке нижнего картера дизеля обычно используют деталь от списанного дизеля. Сначала проверяют прилегание плоскостей разъема нижнего и верхнего картеров. При затянутых сшивных шпильках допускается закусывание в плоскости разъема щупа толщиной 0,1 мм. Если пластина проходит свободно, то производят шабровку и притирку плоскости разъема нижнего картера. На поверхности разъема картера не допускаются местные углубления, которые вызывают течь масла.

Замена крышек коронных подшипников. Крышки заменяют при наличии трещин и вмятин, а также после наплавки гнезд вкладышей. Для замены негодных крышек коренных подшипников используют исправные детали, снятые с выбракованных дизелей. Подобранная крышка в гнезде картера дизеля должна обеспечить посадку с натягом до 0,03 мм или с зазором до 0,06 мм. После затяжки гаек шпилек крепления не допускается наличие зазора в стыке крышки коренных подшипников и картера. При проверке по краске должно прилегать не менее 80% поверхностей деталей. Допускается утопание крышки относительно торцов картера (со стороны передачи не более 1,1 мм, а со стороны носка до 1,0 лл). Крышка может выступать на 0,5 мм со стороны передачи и до 0,8 мм со стороны носка.

Внешняя торцовая поверхность крышки 1-го подшипника со стороны передачи служит опорой для опорного кольца конической шестерни коленчатого вала. Для того чтобы детали надежно прилегали, торец подшипника обрабатывают вместе с картером на расточном станке и подвергают шабровке. Прилегание проверяют по краске, пользуясь контрольной оправкой. Площадь прилегания должна быть не менее 70% поверхности.

Если не совпадают отверстия под стяжные шпильки в картере и в крышке, то их рассверливают до 12 мм. После подбора крышки измеряют диаметр отверстия под вкладыши. Допустимые размеры отверстия следующие: 105+0,06,107+0,06 и 109+0,6 мм.Овальность отверстия должна быть не более 0,05 мм, а конусность в пределах 0,03 мм.

Расточка гнезда под упорный подшипник. На дизелях типа B2-300 изнашивается гнездо под упорный шарикоподшипник между седьмой и восьмой опорами. Изношенное гнездо растачивают по ширине до ремонтного размера 28,1+0,13+0,05 или 30,1+0,13+0,06 мм. Допустимая пеперпендикулярность обработанной торцовой поверхности относительно оси отверстий под вкладыши составляет 0,04 мм на длине 130 мм. При установке коленчатого вала по обе стороны упорного шарикоподшипника закладывают стальные кольца толщиной 1,5 или 2,5 мм. Для обработки гнезда на универсально-расточном станке применяют специальный широкий резец 3 (рис. 63), закрепляемый нa радиальном суппорте планшайбы станка при помощи резцедержателя 2 и болтов 1. Ширина резца обеспечивает получение заданной ширины гнезда без применения продольной подачи.

После расточки гнезда углубляют смазочные канавки нa торцовых поверхностях гнезд хорошо заточенным полукруглым зубилом.

Рис. 63. Резцедержатель.

Обработка гнезд под подшипники валов передачи. Изношенные гнезда (диаметром более 72,045 мм) в верхнем картере для подшипника вала вертикальной передачи развертывают под один из ремонтных размеров: 72,15А(+0,03) или 72,30А(+0,03) мм. Допускается неперпендикулярность оси гнезд относительно оси отверстий под вкладыши коренных подшипников не более 0,05 мм на длине 100 мм. Несовпадение осей верхнего и нижнего гнезд не должно превышать 0,02 мм.

Замена втулок и ремонт отверстия под палец шестерни масляного насоса в нижнем картере. Бронзовые втулки нижнего вертикального вала заменяют новыми при износе отверстия до размера 28,00 мм (верхняя втулка) и 30,06 мм (нижняя втулка). Допустимый размер отверстия втулки валика привода топливоподкачивающего насоса составляет 18,04 мм. Втулки также подлежат замене при ослаблении посадки в гнездах картера. Новые втулки вертикального вала запрессовывают с натягом 0,038—0,085 мм; для втулки вала привода топливоподкачивающего насоса величина натяга равна 0,036— 0,075 мм.

Ремонт отверстий в лапах дизеля. При неправильной установке или недостаточно надежном креплении агрегата наблюдается разработка отверстий в лапах картера дизелей типа B2-300. Допустимый диаметр отверстий 15,3 мм. При большем износе хотя бы одного отверстия все отверстия обрабатывают под один из следующих размеров: 15,6+0,019; 16+0,019 или 16,5+0,019 мм.

Замена шпилек. Шпильку картера заменяют новой при срыве более двух ниток резьбы, ослаблении посадки и изгибе. Шпильку также необходимо вывертывать, если на прилегающем участке картера производится сварка или наплавка. При замене шпилек следует учитывать, что на том конце шпильки, который ввертывается в картер, нарезана специальная тугая резьба, а на внешнем конце — обычная. У мелких шпилек конец с нормальной резьбой имеет фаску, а конец с тугой резьбой закруглен в виде полушара.

Ремонт отверстий под стопоры вкладышей коренных подшипников. Перед наплавкой или расточкой постели вкладыша удаляют стопор. При удалении стопора кромки отверстия обминаются, поэтому необходимо его рассверлить, а затем развернуть до одного из ремонтных размеров диаметром 10,5+0,03; 11+0,03 и 12+0,03 мм. Глубина отверстия 11 мм.

Для обработки изношенного отверстия под стопор пользуются специальным кондуктором (рис. 70). Приспособление центрируют относительно обрабатываемого отверстия с помощью калибра 2, затем устанавливают втулки 3 и завертывают гайки крепления крышек подшипников. Закрепив кондуктор, снимают калибр 2, устанавливают быстросменную кондукторную втулку 1 и обрабатывают отверстие. После наплавки постели под стопор сверлят новое отверстие. При этом базирующей поверхностью для кондуктора служит цилиндрическая часть шпилек крепления крышек подшипников. Поэтому при изготовлении кондуктора вырез А в плите обрабатывают с большой точностью; зазор в посадке должен быть 0,03— 0,1 мм, В такой же последовательности производит ремонт отверстия под стопор в крышке подшипника. Для удобства обработки деталь закрепляют в специальном приспособлении.

Рис. 70. Кондуктор для обработки отверстия под стопор вкладыша.

В обработанное отверстие запрессовывают стопор так, чтобы он выступал над поверхностью постели в пределах 3,5—4,5 мм. Утолщенная часть детали должна утопать в отверстии на 0,3—0,5 мм. Вокруг стопора зенковкой прорезают канавку диаметром 14 мм и глубиной 0,4—0,5 мм.

Расточка гнезд картера под вкладыши. При износе более допустимого размера (105,06 мм для картера из алюминиевого сплава и 105,11 мм для чугунного картера) гнезда под вкладыши растачивают в сборе с крышками до одного из ремонтных размеров: 107 А+0,025 или 109 А +(0,025) для картера из алюминиевого сплава и 107+0,08+0,06 или 109+0,08+0,06 для чугунного картера.

Расточка вкладышей коренных подшипников. В картерах из алюминиевых сплавов посадка вкладышей в гнездах и в крышках производится с натягом 0,085—0,120 мм. Во время работы дизеля благодаря большому коэффициенту линейного расширения алюминиевого сплава величина натяга значительно уменьшается. Учитывая, что чугун обладает меньшим коэффициентом линейного расширения, величина натяга в посадке вкладышей в гнезда чугунных картеров уменьшена до 0,03—0,06 мм.