Впускные и выпускные коллекторы
В процессе эксплуатации и транспортировки дизеля впускные и выпускные коллекторы могут получить следующие неисправности: трещины, вмятины, коробление и повреждение резьбы в бобышках. Вследствие коробления коллектора наблюдаются неприлегание фланцев к поверхности головки блока и несовпадение отверстий во фланцах со шпильками головок.
Трещины на впускных и выпускных коллекторах заваривают с помощью газовой сварки, используя горелку с наконечником № 1 или 2. В качестве присадочного материала применяют электродную проволоку марки Св-08 или Св-15,
В процессе сварки следят за тем, чтобы шов был сплошным и одинакового сечения; не допускаются трещины, прожоги и шлаковые включения. После сварки шов зачищают металлической щеткой. Вмятины на трубопроводах устраняют путем правки деревянным молотком.
Прилегание фланцев коллекторов проверяют на плите щупом. Общий прогиб коллектора допускается до 0,5 мм, а местное неприлегание фланцев — не более 0,25 мм. Если деформация больше этих величин, то коллектор разрезают, выправляют по частям и вновь сваривают.
Допускается замена поврежденной части коллектора исправной, вырезанной из другой бракованной детали.
|
|
При сварке коллекторов применяют приспособление (рис. 131), основной частью которого является труба 3, установленная на цапфах 2 сварной подставки 1. На трубе имеется шесть боковых фланцев со штифтами 4 для установки фланцев свариваемого трубопровода. Деталь на приспособлении закрепляют с помощью планок 5 и гаек 6 со сферической нижней поверхностью. На приспособлении имеется фланец 7 с рукоятками 9 и фиксатор 8 для установки коллектора в удобное для сварки положение. Чтобы устранить коробление и забоины, фланцы коллектора припиливают. Толщина фланца после обработки должна быть не менее 3,5 мм. Рис. 131. Приспособление для сварки коллекторов. |
После правки коллектора проверяют на макете совпадение отверстии фланцев со шпильками на головке блока. Если отдельные отверстия не совпадают со шпильками, то их рассверливают до диаметра 9,5 мм. Отверстия большего диаметра заваривают и сверлят на их месте по кондуктору новое отверстие диаметром 9 мм.
При срыве до двух ниток резьбы в бобышках ее исправляют метчиком. Если повреждено более двух ниток резьбы, то бобышку срубают зубилом и по шаблону припаривают новую.
Отремонтированный коллектор подвергают гидравлическому испытанию. Деталь повертывают фланцем вверх, заглушают торцовое отверстие и заполняют водой. В течение 5 мин. не должно быть течи и образования капель.
Технологический процесс ремонта выпускного коллектора имеет следующие особенности. Для очистки внутренних стенок от нагара деталь отжигают. Коллекторы загружают в печь при температуре 400° С и выдерживают в течение 20—30 мин. Затем детали направляют на пескоструйную очистку в специальной камере.
Для гидравлического испытания на боковые патрубки выпускного коллектора устанавливают стальные заглушки с резиновыми прокладками и закрепляют винтовыми прихватами. Кроме того, заглушки торцового фланца имеют подводную трубку со шлангом, присоединенным к сети сжатого воздуха.
Коллектор опускают на кронштейны в ванне, наполненной водой. В коллекторе создают давление 2 кг/см2 и проверяют, нет ли пузырьков воздуха.
