Контроль деталей

Контроль деталей является ответственным этапом технологического процесса ремонта дизелей. От организации контроля зависят Качество и стоимость ремонта агрегатов. При недостаточно внимательном контроле может снизиться качество ремонта дизелей.

Чрезмерно жесткий контроль деталей может вызвать перерасход запасных деталей, вследствие чего повышается стоимость ремонта дизелей.

В процессе контроля определяют техническое состояние деталей, производят сортировку их на годные, требующие ремонта, и негодные и, кроме того, определяют маршрут ремонта деталей.

Годные детали, которые могут быть поставлены на дизель без ремонта, направляют на комплектовочный склад. Детали, требующие ремонта, направляют на склад деталей, ожидающих ремонта. Детали, подлежащие выбраковке по техническим условиям, сдают на склад металлолома. Часть негодных деталей выявляется в процессе разборки дизеля, например вкладыши подшипников, поршневые кольца, прокладки головки блока, детали из резины, бумажные прокладки и поломанные детали. Эти детали, не подвергая очистке и обезжириванию, направляют непосредственно на склад металлолома. Детали при контроле помечают красками.

Так, выбракованные детали помечают красной краской в том месте, где обнаружен дефект; детали, подлежащие ремонту, метят зеленой краской. Годные детали обычно не помечают краской. Наиболее ответственные из них клеймят личным клеймом контролера.

Для таких деталей, как картер, коленчатый вал, головка блока и корпус топливного насоса, составляют паспорт, в котором записывают результаты осмотра и обмера. В этом документе также отмечают основные размеры после ремонта детали. В дальнейшем паспорта подшивают в дело дизеля.

Техническое состояние деталей определяют на основании технических условий. В технических условиях указываются следующие данные:

Общая характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость и основные размеры).
Возможные дефекты детали и способы их обнаружения.
Допустимый размер детали без ремонта.
Предельный размер.
Признаки окончательного брака.
Способы ремонта детали.

Общую характеристику детали составляют по данным рабочего чертежа. Возможные дефекты детали могут быть выявлены в процессе эксплуатации или длительного испытания машин.

Величины предельного и допустимого размеров детали также определяют опытным путем. Предельным называют такой размер, при котором деталь не годится для дальнейшей эксплуатации. Такую деталь ремонтируют или заменяют новой.

Детали, имеющие износ меньший предельного, могут быть поставлены на дизель. Следовательно, допустимым называется такой износ, изменение которого при эксплуатации детали до следующего ремонта не превысит предельного. Признаками окончательного брака являются наличие неустранимой коррозии и трещин, а также изменение геометрической формы и размеров детали выше предельного, когда она нe может быть восстановлена принятыми в настоящее время способами ремонта .

Технические условия являются руководящим документом и распространяются лишь на определенную марку или модель двигателя. В процессе совершенствования ремонта на основании накопленного производственного опыта технические условия корректируют: изменяют пределы допустимого износа детали и внедряют новые способы ремонта.

Благодаря внедрению новых способов ремонта расширяется номенклатура ремонтируемых деталей. Целый ряд деталей, которые раньше не ремонтировали, в настоящее время с успехом восстанавливают. Большую роль в усовершенствовании способов peмонта деталей играют рабочие рационализаторские предложения и изобретения.

Однако изменения в технические условия вносятся после многократной экспериментальной проверки и с разрешения организации, утверждающей этот документ.

В процессе контроля определяют маршрут ремонта детали. При маршрутной технологии повышается производительность труда и уменьшается стоимость ремонта, так как при таком методе исключается возможность проведения лишних операций и сокращается путь детали. Кроме того, повышается качество ремонта деталей и обеспечивается ритмичность выпуска дизелей из ремонта.

Результаты контроля деталей записывают в ведомость. В результате записей определяют количество годных, требующих ремонта и выбракованных деталей.

По итогам суточных записей судят о том, насколько фактическое количество выбракованных деталей отличается от установленных норм сменности (коэффициент сменности).

Коэффициент сменности определяется отношением количества выбракованных деталей Nв к общему числу деталей Nобщ данного наименования:

Этот коэффициент устанавливают на основе обработки большого количества ведомостей. Найденные коэффициенты утверждаются ведомственными организациями и могут быть пересмотрены в таком же порядке, как и технические условия.

Для контроля и сортировки деталей на ремонтных предприятиях применяют следующие методы:

Внешний осмотр с целью выявления трещин, поломок и других повреждений;
проверку на специальных приборах для выявления не видимых глазом трещин;
измерение размеров для определения износа рабочих поверхностей;
проверку на специальных приборах для выявления изгиба, скручивания и коробления;
проверку герметичности и плотности деталей;
проверку жесткости пружин.

Контроль и сортировку деталей начинают с внешнего осмотра, но время которого выявляют наличие рисок, трещин, вмятин, раковин и коррозии. В процессе внешнего осмотра могут быть установлены также изменения поверхностного слоя металла, например перегрев детали по наличию цветов побежалости.

При внешнем осмотре не удается обнаружить мелкие трещины и внутренние пороки, поэтому для этой цели применяются специальные способы проверки.