Детали корпуса масляного насоса

Корпус масляного насоса и его крышку изготовляют из алюминиевого сплава Ал9.

В процессе ремонта детали корпуса масляного насоса не обезличивают. Наиболее характерные неисправности деталей корпуса следующие: трещины; повреждение и износ резьбы на шпильках, в корпусе и во втулках; износ фаски седла редукционного клапана; повреждение притертых поверхностей в плоскости разъема корпуса и крышки; износ отверстий под шестерни и призонные болты и износ камер корпуса. Трещины на днище корпуса, на приливе под редукционный клапан и на поверхности крышки заваривают электродуговой или ацетилено-кислородной сваркой. Наплывы металла на крышке и на днище корпуса фрезеруют до уровня основного металла. Для удаления наплывов металла на днище камеры применяют специальное приспособление.

После механической обработки толщина стенок днища должна быть не менее 6 мм; поры и раковины в наплавленном металле не допускаются. Для определения герметичности в камеры корпуса заливают керосин и выдерживают в течение 10 мин. Течь или просачивание керосина в поры металла не допускаются.

После заварки трещин восстанавливают резьбовые поверхности. Помятость и срыв резьбы 2M27 х l,5E в отверстиях корпуса и крышки (рис. 127) допускается не более двух ниток. При повреждении более двух ниток рсзьбы резьбовые втулки заменяют новыми. В отверстиях корпуса поврежденную резьбу рассверливают до диаметра 25,3 мм на глубину 32 мм и нарезают резьбу 2M27 х 1,5E на глубину 28 мм.

Рис. 127. Детали корпуса масляного насоса.

При повреждении менее двух ниток резьбу на шпильке исправляют плашкой. Если ослабла посадка или сорвано более двух ниток резьбы, шпильки корпуса вывертывают. В отверстиях корпуса под ступепчатые шпильки нарезают новую резьбу M10 х 1,5Т0.

Риски, образовавшиеся на фаске седла редукционного клапана, снимают специальной подрезкой. Качество обработки проверяют по краске, пользуясь специальной скалкой. Отпечаток краски должен быть непрерывный; краской должно быть покрыто не менее 70% поверхности фаски.

Если в результате износа фаски седла ослабла посадка редукционного клапана, то седло заменяют. Новое седло устанавливают с натягом 0,036—0,075 мм.

Риски и кольцевую выработку на плоскости разъема корпуса и крышки удаляют притиркой на специальном станке (см. рис. 95) пастой с корундовым порошком зернистостью 200—240. Допускается снимать слой металла толщиной до 0,1 мм. Плоскости разъема деталей после обработки проверяют на прилегание по краске на контрольной плите; прилегать должно не менее 85% поверхности.

Кольцевые риски и задиры на днище камер удаляют специальной подрезкой (рис. 128). Деталь устанавливают на основание 1 приспособления, направляя ось 3 в отворстие втулки ведущей (ведомой) шестерни. Для центрирования детали в приспособлении имеется фиксатор 7, который входит в отверстие второй (соседней) втулки.

Подрезку 2 посредством гайки 6 и упорной втулки 5 прижимают к торцовой поверхности обрабатываемой детали. Для облегчения вращения инструмента в выточку корпуса подрезки вложены шарики 4.

Рис. 128. Подрезка.

Чтобы установить на приспособление верхнюю крышку, применяют специальное кольцо.

При использовании такого приспособления обеспечивается перпендикулярность торцовой поверхности относительно оси отверстия.

Риски на боковых стенках камер зачищают шабером. После обработки торцовой поверхности (днища) высота камеры (см. рис. 127) допускается не более 30,06 мм (номинальный размер 30+0,035-0,025 мм)

Изношенные отверстия (диаметр более 24,07 мм) в корпусе и в крышке под шестерни развертывают до ремонтного размера 24,1+0 023 или 24,2+0,023 мм. Овальность отверстий допускается до 0,05 мм, непараллелыюсть осей парных отверстий на длине 100 мм должна быть не более 0,05 мм, неперпендикулярность осей отверстий относительно плоскости разъёма корпуса и крышки на длине 100 мм не более 0,09 мм.

Для обеспечения точности обработки этих отверстий пользуются специальным кондуктором (рис. 129), обеспечивающим центрирование деталей. Корпус в сборе с крышкой при помощи болта крепят к кронштейну 5 приспособлении. Для взаимного центрирования деталей в отверстие кондукторной втулки 1 вставляют центрирующую цангу 2. Плотно прижав плиту и корпус к кронштейну 5, снимают центрирующую цангу.

Направляя инструмент в отверстие кондукторной втулки, отверстие для шестерни развертывают под ремонтный размер. Если отверстие под шестерню (см. рис. 127) изношено до размера более 24,27 мм, то его рассверливают до диаметра 30,7 мм, развертывают до диаметра 31+0,027 мм и запрессовывают с натягом 0,038—0,085 мм бронзовую втулку. Застопорив втулку винтом диаметром 4 мм, подрезают ее до плоскости днища гнезда, затем отверстие витулки развертывают до номинального размера.

Износ отверстий в корпусе масляного насоса и в крышке под призонные болты допускается до диаметра 15,04 мм. Изношенные отверстия совместно развертывают до ремонтных диаметров 15,2+0,019 или 15,5+0,019 мм.

При развертывапии отверстий под призонные болты соосность отверстий под шестерни обеспечивают путем одновременной установки в последние четырех скалок соответствующего размера.

Рис.129. Кондуктор для развертывания отверстий корпуса масляного насоса.