Лакокрасочные покрытия деталей

Значительное количество деталей дизеля предохраняется от коррозии путем нанесения лакокрасочных покрытий (табл. 18).

Таблица 18. Наименование деталей, покрываемых лаками и красками

Схема технологического процесса покрытия деталей глифталевым лаком следующая.

Глифталевый лак ГФ-У5 (ГОСТ 8018-50) разводят автомобильным бензином (ГОСТ 2084-50) до получении удельного веса 0,85—0,9. Перед погружением ареометра раствор хорошо перемешивают. Деталь, подлежащую покрытию, тщательно очищают от коррозии и окалины с помощью обработки металлическим песком. Очищенные детали обезжиривают уайт-спиритом или бензином и обдувают сухим сжатым воздухом. После подготовки наносят первый слой покрытия путем погружения детали в ванну, наполненную глифталевым лаком. Затем, чтобы стекал избыток лака, детали подвешивают на крючки. После 5—10 мин. выдержки их обдувают сухим сжатым воздухом.

Предварительная сушка лака производится при температуре 15—20° С в течение 15—20 мин. Для горячей (t = 180÷230° С) сушки детали на специальных подвесках устанавливают в сушильный шкаф. После сушки продолжительностью 30—00 мин. детали охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Охлажденные детали покрывают вторым слоем лака и просушивают в той же последовательности. Температура горячей сушки второго слоя лака принята 230—250° С. Пленка высохшего лака должна иметь цвет от темно-желтого до темно-коричневого; она должна быть твердой и сплошной, не допускаются разрывы или непокрытые места. Для проверки качества покрытия поверхность детали смачивают растворителем № 646 (ГОСТ 5630-51); пленка лака не должна размягчаться. Некачественное покрытие удаляют в 7%-ном растворе едкого натра при температуре 60—70° С. После выдержки в растворе в течение 1 часа детали промывают в холодной воде. Пленку, которая осталась на отдельных участках, удаляют механическим путем.

Глифталевый лак хорошо покрывает металл и обладает высокой прочностью и эластичностью. Учитывая эти качества, глифталевым лаком покрывают пружины, работающие в условиях тяжелых повторно-переменных нагрузок. Пружины, покрытые глифталевым лаком, обладают более высокой усталостной прочностью, чем оцинкованные. При цинковании наблюдается насыщение поверхностного слоя металла водородом, при этом повышается хрупкость стали.

Для бакелитирования деталей дизелей применяют фенольный бакелитовый лак (ГОСТ 901-50), разведенный растворителем № 646 (ГОСТ 5630-51) до удельного веса 1,01—1,02. Подготовка деталей к бакелитированию аналогична подготовке к покрытию глифталевым лаком. В зависимости от конфигурации детали бакелитовый лак наносят пульверизатором, кистью, погружением или наливом. Покрытые лаком детали подвешивают или устанавливают в положении, удобном для стекания избытка лака. Удалив с помощью кисти подтеки и пузырьки, деталь в течение 1 часа сушат на воздухе. Окончательная сушка деталей в сушильном шкафу производится при медленном повышении температуры:

от 60 до 80° С в течение 1 часа
» 80 » 110° С » » 1  »
» l 110 » 175° С » » 1 »

При температуре 175°С детали выдерживают в шкафу еще в течение 1 часа.

Отдельные пузыри и подтеки, которые на поверхности детали могут появиться при температуре 60—80°С, удаляют кистью. Для обнаружения подтеков и пузырей на протяжении первого этапа сушки детали осматривают 2—3 раза. После окончательной сушки цвет бакелитовой пленки должен быть от желто-зеленого до коричневого.

Отдельные дефекты покрытия на алюминиевых деталях удаляют острым ножом, и эти участки, вновь покрывают бакелитовым лаком. Для горячей сушки деталей, покрытых бакелитовым лаком, глифталевым лаком и лаком Ч-1, применяют специальный сушильный шкаф (рис. 59). Корпус 4 шкафа выложен из огнеупорного кирпича и облицован кожухом 6 из листового железа. Шкаф снабжен дверью 9. Электрические нагреватели 8, установленные внутри печи, экранированы листовым железом. Экраны 3 предохраняют бакелитированиые детали от перегрева  прямым излучением электронагревателей. Для перемешивания воздуха и обеспечения равномерного нагрева детали шкаф снабжен осевым вентилятором 2, который приводится электродвигателем 1. Рис. 59. Сушильный шкаф.

Детали, подлежащие горячей сушке, укладывают или подвешивают на кронштейнах тележки 5. Тележку с деталями вкатывают в шкаф и дверь шкафа плотно закрывают. Температуру в печи определяют при помощи термометра 10. Электрический нагреватель подбирают так, чтобы скорость нарастания температуры соответствовала установленному режиму сушки бакелитированных деталей. Над дверью шкафа установлен вытяжной зонт 7, соединенный с вытяжной вентиляцией малярного участка. Зонт необходим для улавливания и отвода испарений, проникающих через неплотности двери.

Детали окрашивают эмалью АМ-4 с помощью кисти или способом окунания.

Предварительно поверхности, подлежащие окраске, обезжиривают уайт-спиритом или скипидаром. После подготовки детали обычно красят способом погружения или при помощи ручного пневматического краскораспылителя в специальной полуоткрытой камере. Такой способ окраски мелких деталей непроизводителен и неэкономичен, потери краски составляют -40—60%.

Эти недостатки устраняются при окраске деталей в электростатическом поле высокого напряжения с последующей сушкой инфракрасными лучами.

Сущность процесса заключается в следующем. Между деталями (рис. 60), подвешенными на конвейере, и специальными чашечными распылителями краски создается электрическое поле высокого напряжения. Чашечные распылители подключаются к отрицательному полюсу высоковольтного (80—100 кв) выпрямителя. Положительный полюс источника тока и конвейер с деталями заземлены и, следовательно, имеют противоположную полярность.

Рис. 60. Принципиальная схема окраски и электростатическом поле: 1 — высоковольтный выпрямитель; 2 — конвейер; 3 — чашечный распылитель; 4 — деталь.

Струю распыленной краски направляют в поле между распылителями и деталью; при этом частицы распыленной краски, приобретая электрический заряд, движутся к положительно заряженной детали. Поверхность детали покрывается ровным слоем краски. При окраске деталей в электростатическом поле значительно повышается производительность труда и резко уменьшается расход краски.

Окрашенные ручным распылителем детали в течение 4,5— 5,0 час. подвергают сушке в сушильной камере при температуре 65— 70° С. Камеру для сушки деталей, окрашенных эмалями, оборудуют вентиляцией, калорифером или паровыми радиаторами. Для точного регулирования температурного режима сушки в камеру также устанавливают терморегулятор. После сушки краска не должна отлипать от поверхности детали, на ней также не должны оставаться отпечатки пальцев. Поверхность должна быть глянцевой.

Детали, окрашенные лаком 4-1, выдерживают 15—20 мин. на воздухе при комнатной температуре. Затем детали в течение 1 часа сушат в сушильной камере при температуре 60—75° С и 2 часа в сушильном шкафу при температуре 180—200° С. Поверхность детали после охлаждения до комнатпой температуры должна быть глянцевой, лак не должен отлипать и на нем не должны оставаться отпечатки пальцев.

Хорошо зарекомендовали себя установки для сушки окрашенных деталей инфракрасными лучами.