Механическая обработка вкладышей

Каждому залитому сплавом стакану присваивают порядковый номер, который выбивают на наружной поверхности стакана и регистрируют в цеховом журнале.

В механическом цехе на токарном станке вырезают железную форму, стакан разрезают на две равные половины длиной по 48 мм.

Затем заготовку правят путем продавливания через стальное калибрующее очко на гидравлическом прессе усилием 100 т, допускается овальность не более 0,1 мм.

Чтобы восстановить точность базовой поверхности, стакан вторично шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке до диаметра 111-0,04-0,07 мм, после чего слой свинцовистой бронзы растачивают в цанговом пневматическом патроне до диаметра 94,96+0,1 мм. Для выполнения следующей операции — подрезки торцов до размера 46-0,17 мм используют разжимную оправку(рис. 141) с пневматическим управлением. На этой же оправке заготовку обтачивают снаружи до размера 107-0,05-0,14 мм. После предварительной механической обработки заготовку подвергают рентгеновскому контролю для проверки качества слоя свинцовистой бронзы. Рис. 141. Разжимная оправка с пневматическим управлением: 1 — тяга; 2 — оправка; 3 — цанга; 4 — вставка; 5 — гайка.

Заготовки надевают на оправку, облицованную листовым свинцом. Между поверхностями оправки и заготовки помещают свернутую в трубку рентгенопленку, уложенную в черный бумажный конверт. На каждую заготовку укладывают присвоенный ему номер; цифры изготовляют из свинцовых пластин.

Оправку с набором заготовок последовательно с четырех сторон облучают рентгеновской трубкой.

Экспозицию облучения подбирают опытным путем; она зависит от мощности установки, от расстояния между трубкой и вкладышем и от чувствительности пленки.

Проявленную пленку сравнивают с эталонными снимками, на которых изображены максимально допустимые пороки металла (ликвация свинца, шлаковые и газовые включения).

При обнаружении порока в слое свинцовистой бронзы заготовку бракуют. Принятую заготовку после правки под прессом (допустимая овальность 0,05 мм) направляют нa окончательную механическую обработку. На бесцентрово-шлифовальном станке шлифуют наружную поверхность до размера 106,6_-0,023 мм. С внутренней стороны снимают фаски 4,4_-0,2 х 30°.

Затем стакан разрезают на два вкладыша на специальном станке (рис. 142). Основные части станка: станина 22, фрезерные шпиндели 13, редуктор 9, кулачок 8, зубчатая рейка 6, шток 20, малая шестерня 5, большая шестерня 4, базирующий диск 15 и прижимной диск 12. Разрезаемый стакан устанавливают на базирующий диск 15, прикрывают прижимным диском 12 и зажимают гайкой 14. Базирующий и прижимной диски меняют в зависимости от размеров вкладышей (коронной или шатунный). Фрезы 17, пасаженные на шпиндели 13, приводятся в движение от электродвигателя 19 через ременную передачу 18 и зубчатую передачу 11. От левого шпинделя через редуктор 9 движение передается кулачку 8. Кулачок, вращаясь, приводит в движение рейку 6, малую 5 и большую 4 шестерни и шток 20.

Величина перемещения штока во столько раз больше перемещения рейки, во сколько раз диаметр начальной окружности большой шестерни больше диаметра начальной окружности малой шестерни. Благодаря действию пружины 21 рейка всегда прижата к кулачку роликом 7. Шток скользит в верхней 10 и нижней 2 бронзовых направляющих втулках. Неподвижный палец 24, по которому скользит втулка 23, закреплен в рычаге штока 1 и не дает штоку поворачиваться вокруг оси. Станок включается электрической кнопкой. Шток опускается, фрезы разрезают стакан на два вкладыша, после чего под действием кулачка 8 шток поднимается в исходное положение. При этом нижний конец рейки нажимает на концевой выключатель 3, и станок останавливается. После снятия вкладышей базирующий диск очищают от стружки сжатым воздухом. Кожух 16 препятствует разбрасыванию стружки. Производительность станка составляет 40 стаканов в час. Рис. 142. Станок для разрезки стакана.

Плоскости разъема вкладышей шлифуют на плоскошлифовальном станке корундовым кругом CT зернистостью 46—60. Деталь укладывают в постель 7 специального приспособления (рис. 143, а). Цилиндрическая поверхность постели точно обработана под размер вкладыша (диаметр 105,11 мм). Пользуясь скобой 2, вкладыш устанавливают так, чтобы обеспечить равномерные припуски для каждого торца. После установки вкладыша скобу 2 откидывают вокруг оси 1, внутрь детали укладывают упругий сухарь 8. После этого деталь прижимают откидным рычагом 4 со сферической подкладкой 3. Рычаг закрепляют болтом 5 и гайкой 6.

К боковым поверхностям постели прикреплены контрольные плиты 9, плоскость А которых расположена на 0,5 мм ниже теоретической условной плоскости разъема вкладыша.

Величину h при шлифовании плоскости разъема определяют индикаторным прибором (рис. 143, б). Для настройки линейку 10 устанавливают на контрольную плиту, под ножку индикатора 11 подкладывают мерную плитку толщиной 0,5 мм и нулевое деление шкалы совмещают со стрелкой индикатора. При измерении вкладыша прибор площадками В устанавливают нa плоскости А контрольных плит 9 (рис. 143, а), ножка индикатора должна упираться в плоскость разъема вкладыша. Отклонение стрелки индикатора от нулевого деления не должно превышать ± 0,01 мм. Рис. 143. Приспособления для шлифования и контроля плоскости разъема вкладыша: а — приспособление для шлифования; б — индикаторный контрольный прибор; В — установочные площадки.

Отверстие диаметром 8,7 мм под фиксатор во вкладышах сверлят в кондукторе (рис. 144). Вкладыши торцом прижимают к плите 6 посредством штыря 4 с пружиной 5 и планки 7. Затем деталь зажимают в постели 3 кондуктора планкой 2, поворачивая эксцентриковый вал 2. После этого отверстие в одной из половинок вкладыша развертывают до диаметра  9+0,0850,07 мм, а отверстие второй детали обрабатывают прошивкой овального профиля. Заусенцы на кромках отверстий зачищают шабером. Рис. 144. Кондуктор.

Заключительная операция — спаривание вкладышей имеет целью обеспечить требуемый суммарный допуск на диаметр (105+0,12+0,11 мм). Это необходимо вследствие того, что каждую деталь в отдельности изготовляют с допуском более 0,01 мм. Вкладыш укладывают в постель 2 прибора (рис. 145) и из цилиндра 6 выпускают сжатый воздух. Под действием пружины 4 поршень 5 опускается и, увлекая за собой постель2, прижимает вкладыш к плите 3. О размере вкладыша судят по отклонению стрелки индикатора 1, шкала которого градуирована с точностью 0,001 мм. Прибор периодически настраивают по эталонному вкладышу, изготовленному с большой точностью. Рис. 145. Прибор для контроля вкладышей.

Установив эталонный вкладыш в прибор, стрелку индикатора совмещают с нулевым делением шкалы. С помощью прибора можно определить величину отклонения плоскости разъема проверяемого вкладыша от положения плоскости эталонного вкладыша; спаривать следует вкладыши с отклонением не более 0,02 мм.

При измерении вкладыши плотно прижаты к постели прибора, и поэтому радиус кривизны их будет равен радиусу постели. Следовательно, стрелка индикатора показывает смещение плоскости разъема вкладыша, т.е. ¼ часть отклонения длины окружности нариых вкладышей.

Отклонение величины диаметра 105, 115 мм (среднее значение) пары вкладышей от эталонных деталей можно подсчитать по формуле

где Δ₁ — показание прибора при измерении первой половины вкладыша; Δ₂ — показание прибора при измерении второй половины вкладыша.

При условии, что величина отклонения диаметра а не должна превышать ±0,005 мм, получим

Следовательно, ( Δ₁+ Δ₂)≤0,0075 мм. Отсюда следует, что можно спаривать вкладыши, при измерении которых алгебраическая сумма показаний прибора не выходит за пределы ±0,0075 мм.

Спаренные вкладыши надежно связывают и направляют на сборку.