Подшипники валов передач

Подшипники шестерни наклонного вала, вертикального вала и наклонного вала привода генератора также изготовляются из алюминиевого сплава АЛ9.

Характерные неисправности этих корпусных деталей такие: износ наружных посадочных поверхностей, износ направляющих отверстий, износ опорных поверхностей, трещины и поломки. Детали бракуют при наличии трещин и поломок, а также, когда наружные посадочные поверхности и направляющие отверстия одновременно изношены до предельных размеров. Деталь также считается негодной при увеличенном износе опорной поверхности (толщина фланца менее 6,0 мм).

Схема технологического процесса ремонта подшипников валов передач следующая: восстановление изношенных наружных посадочных поверхностей; восстановление направляющих отверстий и обработка опорных поверхностей.

В зависимости от величины износа наружные посадочные поверхности восстанавливают хромированием (рис. 121) или установкой дополнительных переходных втулок. Второй способ применяют, когда наружные посадочные поверхности имеют большие износы. Рис. 121. Восстановление наружных посадочных поверхностей подшипников хромированием: а — подшипник шестерни наклонного вала; б — подшипник вертикального вала; в — подшипник наклонного вала привода генератора.

Процесс ремонта детали начинают с обточки наружных посадочных поверхностей. Деталь закрепляют на токарном станке, используя специальную оправку.

Для высокой точности обработки биение оправки на станке допускают не более 0,05 мм. После закрепления на станке деталь обтачивают до получения правильной геометрической формы, но до размеров не меньших, чем указанные в табл. 34.

После хромирования деталь обрабатывают по обычной принятой технологии.

Если наружная посадочная поверхность деталей имеет большой износ, то после обточки поверхности смазывают маслом и напрессовывают втулки, изготовленные из стали 45. Величина натяга втулки принята 0,015—0,065 мм. Закрепив деталь на оправке, наружные поверхности втулок обтачивают, снимают фаски и сверлят отверстия для смазки. Несовмещение новых отверстий для смазки со старыми допускается не более 0,4 мм.

Хромированные поверхности деталей шлифуют под номинальный или первый ремонтный размеры. Предварительно обточенные поверхности напрессованных втулок шлифуют под номинальный или ремонтные размеры. Овальность шлифованных поверхностей допускается до 0,03 мм.

При износе более предельных размеров в направляющие отверстия подшипников запрессовывают (с натягом 0,038—0,085 мм) бронзовые втулки (табл. 35). Отверстия предварительно растачивают и развертывают, обеспечив их соосность с точностью до 0,04 мм. Для контроля используют специальные скалки, которые должны свободно перемещаться в подшипниках. Запрессованную втулку стопорят винтом. Для этого сверлят отверстие диаметром 3,3 мм и нарезают резьбу M4 х 0,7.

Внутренние поверхности втулок растачивают, а затем развертывают под номинальные размеры. Соосность втулок обеспечивают с точностью 0,03 мм.

Кольцевой износ на торцовой поверхности устраняют обработкой резцом. Неперпендикулярность обработанной поверхности на диаметре 40 мм относительно оси отверстий должна быть не более, 0,04 мм. Кроме того, опорную поверхность рекомендуется проверять на прилегание пo краске. К контрольной плите должно прилегать более 50% поверхности.

Таблица 34. Диаметры направляющих поверхностей подшипников в мм

Таблица 35. Диаметры направляющих отверстий подшипников в мм