Разборка дизелей
Перед разборкой дизель подвергают наружной мойке и расконсервации. Эта операция является одной нз важных, потому что от качества наружной мойки зависит производительность труда и чистота на участке разборки. Перед мойкой с дизеля снимают агрегаты электрооборудования, чтобы избежать повреждения обмоток. Кроме того, снимают масляный насос. Это обеспечивает полное стекание масла из картера при нагреве дизеля в моечной машине. Для наружной мойки и расконсервации дизелей применяют специальную моечную установку.
Разборка дизелей представляет собой один из ответственных этапов технологического процесса ремонта. Качество выполнения разборочных работ оказывает влияние на стоимость ремонта.
В процессе разборки дизеля необходимо обеспечить исправность и сохранность деталей, комплектность необезличиваемых деталей и минимальную затрату рабочего времени.
При плохой организации разборки значительное число деталей может получить повреждения: забоины, риски, смятие, поломки и срывы резьбы. Возможны случаи повреждения масляных и топливных трубопроводов. Вследствие этого может быть преждевременно забракована часть деталей или может появиться необходимость в проведении дополнительных работ для устранения возникших неисправностей.
Установлено, что количество вновь изготовляемых нормальных крепежных деталей в ремонтном предприятии в основном определяется организацией разборочных работ.
Комплектность необезличиваемых деталей достигается правильной их маркировкой в процессе разборки дизеля или его узлов.
Каждая операция разборки дизелей должна выполняться на соответствующем посту, с использованием приспособлений и инструментов, предусмотренных технологическим процессом. Последний должен быть построен так, чтобы снятие деталей дизеля облегчало выполнение последующих работ по разборке.
Дизель разбирают в соответствии с разработанным технологическим процессом. В частности, ряд неподвижных соединений разбирают лишь в том случае, когда нужно заменить одну из изношенных деталей. Необходимость замены такой детали определяется в процессе контроля и сортировки.
При разборке дизеля совместно обработанные или нуждающиеся во взаимной приработке детали не обезличивают. К таким деталям относятся верхний картер и крышки коренных подшипников, главный шатун и его крышка, плунжер и гильза топливного насоса, игла и корпус распылителя форсунки и другие.
Производительность труда при разборке зависит от принятого способа работы, степени механизации процессов и от организации рабочего места.
Дизель сначала разбирают на узлы, а затем на детали. При организации общей и узловой разборки по поточному способу создаются условия для механизации работ и специализации рабочих на определенных операциях. В результате повышается производительность труда, улучшается качество работы, сокращается время разборки имели, улучшается использование производственных площадей и оборудования, снижается себестоимость ремонта.
Непрерывность процесса поточной разборки обеспечивается за счет примерно одинаковой трудоемкости операций на отдельных постах. Разборочные работы распределяют так, чтобы разница в трудоемкости не превышала 10%. Это достигается правильным распределением операций по постам, установкой специального оборудования, применением приспособлений, использованием производительных инструментов, улучшением организации рабочего места и освоением передовых приемов работы. При необходимости отдельные посты могут быть дублированы или обслуживаться двумя рабочими.
При механизации разборочно-сборочных работ наряду с повышением производительности труда и улучшением качества выполняемых работ облегчаются условия труда.
Применительно к ремонтному производству под механизацией разборочных и сборочных работ подразумевается внедрение на узловой и общей разборке и сборке машин, а также на всех вспомогательных работах средств, обеспечивающих механизацию трудовых процессов.
Механизация разборочных и сборочных работ является важной проблемой, потому что общая трудоемкость этих работ составляет около 25% общей трудоемкости ремонта дизеля.
Разборочные и сборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. К основным элементам относятся разборка и сборка резьбовых соединений, подшипниковых узлов и прессовых соединений, а также пригоночные и регулировочные работы.
К числу вспомогательных элементов относятся перемещение, установка и крепление на подставках и стендах деталей, узлов и собираемого объекта.
Доля времени, затрачиваемая на вспомогательные элементы, значительна и является определенным резервом снижения трудоемкости разборочных и сборочных работ.
В настоящее время перед ремонтными предприятиями поставлена задача внедрения комплексной механизации разборочных и сборочных работ, предусматривающая применение механизированного инструмента, разборочных приспособлений (съемников, захватов, зажимных устройств) с гидравлическим, пневматическим или электрическим приводом, специальных станков для разборки отдельныx узлов и подъемно-транспортного оборудования.
На ремонтных предприятиях широко применяется усовершенствованный ручной инструмент для разборки и сборки резьбовых соединений. При использовании фрикционных накидных и коловоротных реверсивных ключей производительность труда монтажников повышается почти в 1,5 раза по сравнению с выполнением работ обычными рычажными ключами.
Для разборки и сборки резьбовых соединений с диаметром резьбы от 6 до 30 мм применяют гайковерты. При использовании механизированного инструмента производительность сборочных работ повышается почти в 2 раза.
По типу двигателей гайковерты подразделяют на электрические, пневматические и гидравлические.
Пo конструктивному оформлению гайковерты могут быть ручные, подвесные и стационарные. Стационарные гайковерты предназначаются для разборки и сборки отдельных узлов дизеля.
По принципу действия преобразователя момента гайковерты подразделяются на три основные группы.
Первую группу составляют гайковерты, у которых вращение от двигателя передается непосредственно на шпиндель инструмента. При использовании этих гайковертов в конце затягивания резьбового соединения двигатель по мере возрастания сопротивления затормаживается. Гайковерты этой группы выпускаются только с пневматическими двигателями, которые не боятся перегрузок.
Гайковерты второй группы пмеют редуктор и муфту, ограничивающую передаваемый на шпиндель крутящий момент. Регулировочное устройство позволяет тарировать муфту на определенную величину крутящего момента.
К третьей группе относятся гайковерты ударно-импульсного действия (динамические). Эти гайковерты имеют специальную муфту, преобразующую вращательное движение во вращателыю-ударные импульсы.
При увеличении сопротивления гайки ведущие кулачки, сжимая пружину, выходят из зацепления. При этом увеличивается число оборотов вала электродвигателя, связанного со шпинделем. Теперь под действием той же пружины кулачки вновь входят в зацепление. Вследствие большой разности в числах оборотов ведомые кулачки воспринимают удары (импульсы), вызывающие резкое увеличение крутящего момента, передаваемого на гайку.
Второе преимущество ударно-импульсных гайковертов заключается в том, что монтажник не воспринимает реактивного момента. Это объясняется увеличением момента затяжки за счет ударного воздействия муфты.
Электрогайковерты типа И-60, И-90 и другие, выпускаемые заводами СССР, имеют одинаковую конструктивную схему. От электродвигателя вращение через двухступенчатый зубчатый редуктор, муфту тарирования крутящего момента и муфту включения передается на шпиндель гайковерта.
Общим недостатком электродвигателей гайковертов являются большие габариты и вес. При частоте тока 50 пер/сек мощность на 1 кг веса составляет 32—34 вт. Электрогайковерты мощностью 700—800 вт имеют вес до 24 кг
За последние годы энергоемкость электродвигателей гайковертов увеличена за счет повышения частоты тока питания до 200 пер/сек. При этом удельная мощность инструмента нa 1 кг веса повышается до 110 вт. Увеличение числа оборотов вала электродвигателя до ~ 12 000 в минуту вызывает необходимость применения многоступенчатого редуктора с передаточным отношением 1:30 — 1:40, что посколько усложняет конструкцию инструмента. Кроме того, использование специального высокочастотного преобразователя приводит к общему снижению к. п. д. электрической системы.
Пневматические гайковерты обладают большей, чем электрические, энергоемкостью. При меньших размерах и весе они имеют большие мощности и удобны для выполнения сборочных работ.
Существенным недостатком пневматических гайковертов является малый (7—10%) к. п. д. и сильный шум при работе.
Гидравлические гайковерты работают на масле при давлении 40—60 кг/см2. Трехвинтовой гидравлический двигатель гайковерта УГР-10 имеет к. н. д. 75—80%. Из-за больной энергоемкости двигателя его ведущий вал имеет малые (1000-1200 об/мин) числа оборотов, и поэтому отпадает необходимость в использовании многоступенчатого редуктора. Это способствует упрощению конструкции и облегчению веса инструмента. Гайковерт работает бесшумно и безотказно.
Для выпрессовки деталей в разборочных цехах применяют стационарные прессы с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом, также используют переносные скобы с пневматическим или гидравлическим приводом и специальные съемники, приспособленные для отдельных деталей. Такие съемники наиболее удобны в работе, при использовании их обеспечивается сохранность выпрессованных деталей. Кроме того, специальные съемники имеют значительно меньший вес, чем универсальные съемники. На рис. 3 показаны некоторые съемники, применяемые при разборке дизеля. При конструктивном различии показанные съемники имеют два основных однотипных элемента: захват и тяговый механизм.
Для разборки дизелей применяют поворотные стенды — тележки, которые перемещают по постам поточной линии.
При большой производственной программе с расчленением разборки на много постов для периодического перемещения разборочных тележек целесообразно применять цепной конвейер.
На участке разборки дизелей оправдано применение монорельсов с двух- или четырехроликовыми тележками, оборудованных пневматическими подъемниками или электроталями.
 |
Для наземной транспортировки деталей применяют столы-тележки, на которые детали складывают в процессе разборки дизеля. Для более дальней транспортировки используют ящики на подставках, перевозимые электрокарами с подъемной платформой. Для перемещения узлов между рабочими постами оборудуют роликовые конвейеры (рольганги) или конвейеры с периодически включаемым механическим передвижением. Роликовые конвейеры часто выполняют с небольшим (2—3 ) наклоном в сторону передвижения деталей. Рис. 3. Конструкции специальных съемников: а — съемник вентилятора генератора со стороны коллектора; б — съёмник редукционного клапана топливоподкачивающего насоса; в - съемник буксы топливного насоса; г - съемник клапанной пары топливного насоса; д — съемник крестовины топливного насоса, e — съемник вентилятора генератора со стороны привода. |
