Ремонт гильз

Гильзы изготовляют из стали 38ХМЮА, содержащей 0,38% С; 1,0% Сr; 1,0% Mo и около 1,0% A1. Твердость азотированной рабочей поверхности HRC≥80. Характерные неисправности гильзы (рис. 84) следующие: коррозия и износ рабочей поверхности, вмятины и забоины на опорном буртике, износ и повреждение посадочных поясков, коробление детали и нарушение антикоррозионного покрытия наружной поверхности. При наличии трещин, а также если диаметр рабочей поверхности будет более 150,4 мм, а высота буртика менее 6,9 мм (гильза новой конструкции), то детали бракуют. На наружной поверхности и на центрирующих поясках допускаются раковины глубиной не более 1,5 мм. Рис. 84. Гильза цилиндра. (Н — номинальный размер; Д — допустимый paзмep без ремонта).

Подлежащие ремонту гильзы комплектуют в партии по размерам поясков. Утолщенные гильзы сортируют на четыре группы (номинального, 1-го, 2-го, 3-го и 4-го ремонтных размеров); для тонкостенных гильз приняты три группы (номинального, 1-го, 2-гo и 3-го ремонтных размеров.)

Затем в зависимости от величины износа поясков гильзы комплектуют для ремонта по одному из следующих маршрутов.

• Первый маршрут — детали с малыми (примерно до 0,09 мм на диаметр по сравнению с соответствующим номинальным или ремонтным размером) износами поясков. Для деталей этой группы не требуется наращивание поясков.
• Второй маршрут — детали с износом поясков не более 0,2 мм на диаметр. Пояски этой группы деталей наращивают способом хромировании.
• Третий маршрут — детали с износом поисков более 0,2 мм. Для восстановлении поясков с большим износом применяется электроимпульсная наплавка.

Для всех трех маршрутов принята следующая последовательность ремонта гильз:

1. правка;
2. устранение неисправностей опорного буртика;
3. восстановление размеров посадочных поясков;
4. предварительное шлифование внутренней рабочей поверхности;
5. цинкование наружной поверхности;
6. шлифование брусками и полирование внутренней поверхности;
7. контроль.

Для правки гильзы используют гидравлический пресс (рис. 85). Деталь устанавливают на пояски между колодками 3 и 5 с прокладками 4 из технического войлока. Нижняя колодка направляющими брусками 2 входит в пазы станины 1.

Вмятины и забоины на опорной поверхности буртика устраняют слесарной обработкой. Разрешается на дефектном участке снаружи буртика делать просечку глубиной не более 3 мм, шириной до 1 мм и длиной не свыше 10 мм. Количество таких просечек допускается не более двух на гильзу; расстояние между ними должно быть не менее 50 мм. Край просечки не должен быть ближе чем на 1 мм от нижней плоскости опорного буртика. Поднятый металл припиливают до уровня поверхности буртика. Точность прилегания проверяют по краске контрольным кольцом. На поверхности прилегания должна образоваться непрерывная кольцевая полоска шириной не менее 1,8 мм.

Повреждение кромок уплотнительных канавок на верхней торцовой поверхности буртика исправляют слесарным инструментом. Канавки на буртике в местах вмятин и забоин углубляют до 0,3— 0,45 мм, при этом металл по краям канавки выпучивается, вследствие чего обеспечивается требуемое уплотнение. Выступающий (от забоин) металл зачищают напильником.

Если не требуется наращивание посадочных поясков, то ограничиваются слесарной обработкой. Деталь устанавливают на деревянную подставку и напильником зачищают выступающие неровности металла на кромках поясков. Затем поверхность полируют наждачным полотном (электрокорунд) зернистостью 80—140. Для шлифования посадочных поясков на круглошлифовальном станке деталь устанавливают на центровую оправку (рис. 86).

Внутреннюю поверхность гильзы шлифуют при ступенчатом износе, повышенной (более 0,1 мм) овальности и конусности, а также при наличии продольных рисок, цветов побежалости, коррозии или наволакивании металла. Для шлифования внутренней поверхности гильз используют круги диаметром 125 мм и шириной 50 мм из белого электрокорунда на керамической связке зернистостью 80—100 и твердостью от M3 до CM2.

После шлифования внутренней поверхности производят цинкование омываемой водой наружной поверхности гильзы.

Перед цинкованием эту поверхность гильзы еще раз очищают для удаления коррозии и следов старого цинкового покрытия.

Для цинкования гильзу промывают горячей водой и продувают сжатым воздухом. Затем ее устанавливают на подвесное приспособление, при этом внутреннюю рабочую поверхность, опорный буртик и пояски тщательно изолируют кольцами из резины и целлулоидом. Участок, подлежащий цинкованию, обезжиривают бензином, а затем кашицей кальциево-магниевой извести. Наружную поверхность детали промывают холодной проточной водой и проверяют качество обезжиривания по смачиваемости.

Цинкование производят в кислом электролите. Толщина слоя цинка должна быть 0,03—0,05 мм, а осадок металла — мелкокристаллической светлосеребристого цвета. Не должно быть непокрытых участков и местных наростов.

Для повышения антикоррозионной стойкости гильзы подвергают пассивированию.

Просушив деталь горячим воздухом, проверяют качество покрытия. Пленка должна быть сплошной с зеленоватым или желтым оттенком, допускается золотистый оттенок. Пленка темно-коричневого и темно-желтого цвета является некачественной. Такую пленку удаляют путем погружения детали на 3—5 сек. в раствор серной кислоты (5—15 г/л H2SО4). Для нагрева сжатого воздуха используют воздухоподогреватель (рис. 91), состоящий из бака 3 с внутренней кирпичной обмуровкой 1; змеевика 4 для сжатого воздуха; крышки 6 с обмоткой 2 и контактами 5 электроподогревателя. Непокрытые цинком коррозионные раковины закрашивают эмалью марки 4-1 и в течение 45 мин. просушивают при температуре 200-210° С. Рис. 91. Воздухоподогреватель.

Непокрытую цинком наружную поверхность нижней части гильзы зачищают на войлочном круге, накатанном корундовым порошком зернистостью 46—60. Затем ее смазывают обезвоженным маслом MT-16П. Посадочные пояски очищают от остатков изоляции щеткой из стальной проволоки и также смазывают маслом.

Для того чтобы получить высокую чистоту рабочей поверхности, гильзу хонингуют. Деталь устанавливают в специальное приспособление (рис. 92). В отверстия основания 5 установлены две стойки 11, одна из которых служит осью втулки 12 поворотной части приспособлении. К втулке приварены плиты 6 и 8 с кольцами 13 для центрирования гильзы. К распорной втулке 7 приварен корпус 1 запора, состоящего из рычага 2 и защелки 3. Защелка входит в выемку упора 4, укрепленного на левой стойке. Гильза в приспособлении зажимается за буртик посредством кольца 9 с перекрывающимися отверстиями и двух болтов 10. Рис. 92. Приспособление для установки гильзы при хонинговании. Для установки гильзы поворотную часть приспособления отводят в сторону от шпинделя станка.

Бруски 4 (рис. 93) для хонингования гильз изготовляют из микро-порошков M20 и M28 (зернистость 400—500) белого корунда нa керамической или бакелитовой связке; твердость брусков CM1—C2. Бруски вставляют в пазы обойм 2 головки и закрепляют прижимами 5. Закругленные концы обойм 2 входят в радиальные прорези нижней тарелки 1 и крышки 7, связанных шпильками 10. Корпуса брусков посредством кольцевых пружин 3 прижимаются к цанге 6. При завертывании гайки 8 цанга 6, упираясь в косые срезы корпусов, раздвигает их в радиальном направлении до прилегания брусков к стенкам гильзы. Рис. 93. Хонинговальная головка.

Поводок 9, которым соединяют головку со шпинделем станка, шарнирно связан с нижней тарелкой приспособления. Головка кренится к шпинделю станка посредством шарнирного быстросменного патрона (рис. 94). Такое крепление исключает необходимость более точного центрирования детали относительно шпинделя и экономит время на снятие и установку головки. Головке сообщается вращательное и возвратно-поступательное движение. Для того чтобы обеспечить правильную геометрию поверхности детали, шлифовальные бруски в крайнем верхнем и нижнем положениях головки должны выступать за кромки гильзы до ⅓ их длины. Режим обработки рекомендуется следующий: 120 оборотов головки в минуту при 25 двойных ходах в минуту. Продолжительность обработки гильзы 1,5—2 мин. Поверхность детали в процессе обработки брусками обильно охлаждают струей керосина или дизельного топлива. Рис. 94. Шарнирный патрон.

После хонингования на рабочей поверхности гильзы не должно быть рисок и следов шлифовального круга. Внутренний диаметр должен быть не более 150,44 мм для тонкостенных и 150,50 мм для усиленных гильз. Овальность не должна превышать 0,05 мм.

Окончательное полирование зеркала гильзы производят на хонинговальном станке войлочными пластинками с пастой ГОИ (8 мк) без охлаждения. Число двойных ходов круга 25—30 в минуту, число оборотов 150—180 в минуту.

После полирования деталь тщательно промывают в бензине и подвергают контролю. Определяют размеры отверстия, посадочных поясков и равномерность толщины стенок; кроме того, осматривают состояние опорного буртика и его канавок. Особое внимание обращают на внутреннюю поверхность гильзы, которая должна иметь чистоту поверхности, соответствующую 11-му классу (проверяется сравнением с эталонной гильзой).