Ремонт плунжерных пар

Технологический процесс ремонта плунжерных пар способом химического никелирования включает в себя следующие операции:

1. промывку, контроль и сортировку деталей;
2. механическую обработку плунжеров и гильз;
3. химическое никелирование плунжеров;
4. обработку плунжеров после наращивания;
5. подбор и взаимную притирку деталей;
6. контроль и приемку пар.

Промывка, контроль и сортировка плунжерных пар. Контроль и сортировка плунжерных пар заключается во внешнем осмотре деталей и испытании на плотность. Особое внимание следует обращать на выявление коррозии. При обнаружении следов коррозии или продольных рисок детали ремонтируют. Плунжерные пары, имеющие гладкую рабочую поверхность, испытывают на плотность. Плунжерные пары, плотность которых меньше нормы, раскомплектовывают; плунжеры и гильзы направляют на ремонт.

Механическая обработка плунжеров. Для того чтобы придать рабочей поверхности правильную геометрическую форму, а также удалить штрихи и риски, детали подвергают механической обработке (предварительной и чистовой). Предварительную притирку рабочей поверхности плунжеров чугунным притиром производят на специальной доводочной бабке или токарном станке.

Механическая обработка гильз. Механическая обработка гильз включает следующие операции:

1. предварительную притирку отверстия;
2. чистовую притирку отверстия;
3. притирку торцовой поверхпости;
4. контроль и сортировку деталей на группы.

Химическое никелирование плунжеров. Поверхности плунжера, не подлежащие химическому никелированию, покрывают тонким и сплошным слоем полихлорвинилового лака и просушивают в сушильном шкафу при температуре 30—40° С. Чтобы обеспечить хорошее приставание сплава, поверхность детали тщательно обезжиривают бензином и кальциево-магниевой известью.

Обработка после наращивания. Если это необходимо, детали притирают для придания рабочей поверхности более правильной геометрической формы. Притир должен свободно перемещаться вдоль оси плунжера при 150—200 об/мин детали. При обработке рекомендуется применять тонкую пасту ГОИ. После тщательной промывки в бензине детали измеряют и сортируют на группы по размерам диаметров рабочих поверхностей с интервалом 2 мк.

Подбор и взаимная притирка. После окончательной механической обработки плунжеры подбирают и подгоняют по гильзам. Плунжер должен входить в гильзу примерно на длину рабочего пояска. Взаимную притирку деталей производят при 150—200 об/мин шпинделя. При этом применяют тонкую пасту ГОИ или окиси алюминия. Перемещать гильзу вдоль плунжера следует плавно, без нажима. Окончание доводки характеризуется более свободным перемещением гильзы по всей направляющей поверхности.

Готовые пары промывают в бензине и продувают сжатым воздухом.

Контроль и приемка пар. Качество притирки поверхностей определяют внешним осмотром и проверкой плавности перемещения плунжера в гильзе. Затем пару испытывают на плотность.

Притертые поверхности плунжера и гильзы должны иметь ровный блеск, допускается наличие едва различаемых на глаз мельчайших штрихов.

После промывки деталей в дизельном топливе плунжер, выдвинутый из гильзы на 40—50 мм, должен в вертикальном положении под действием собственного веса опуститься до упора в торец гильзы. Никакие местные сопротивления, торможения и прихватывания плунжера в гильзе не допускаются.

Плотность плунжерных пар определяют опрессовкой смесью масла МТ-16П с дизельным топливом вязкостью 10 ccт при 50° С.

Пары испытывают под давлением 300 кг/см2 при температуре жидкости 18—20° С.

На рис. 164 показан прибор для опрессовки плунжерных пар. Испытываемую пару устанавливают в специальную съемную втулку 3, в которой гильзу стопорят винтом. Съемная втулка имеет пазы для установки плунжера по углу поворота относительно окон гильзы в положение максимальной подачи топлива. Втулку в сборе с испытуемой парой устанавливают в гнездо корпуса 9 прибора. Торец гильзы уплотняют притертой пятой 8 и зажимают винтом 6 через шток 7. Груз 12 через систему рычагов 1 и толкатель 2 перемещает плунжер вверх. Рычаг 5 служит для подъема груза в верхнее положение, а защелка 11 — для его закрепления. Специальный рычажок 10 предназначен для подачи плунжера вниз при повторном испытании. Рис. 164. Прибор для опрессовки плунжерных пар.

Испытание пары производят в следующем порядке. Груз закрепляют в верхнем положении, втулку прибора вместе с плунжерной нарой устанавливают в гнездо корпуса, уплотняют торец гильзы и надплунжерную полость заполняют прессующей смесью, открывая кран 4 трубопровода. Затем сбрасывают защелку груза. Под действием груза плунжер сжимает смесь до давления 300 кг/смг и, перемещаясь вверх, постепенно выдавливает ее через зазор испытываемой пары. Продолжительность падения груза, по которой определяют плотность пары, замечают по секундомеру. Каждую пару опрессовывают 3 раза. Испытания считаются правильными, если разница между полученными данными двух опытов не превышает 3 сек. При большей разнице пару необходимо промыть в чистом дизельном топливе и подвергнуть повторному испытанию.

Отремонтированные плунжерные пары сортируют по их плотности на три группы. К первой группе относят пары со временем опрессовки 6—10 сек., ко второй — 10—15 сек. и к третьей 15—20 сок. Каждый насос комплектуют плунжерными парами одной группы плотности.

Пары, не удовлетворяющие по плотности техническим условиям, направляют на перекомплектовку. В случае незначительного заедания плунжерную пару вновь тщательно промывают в чистом дизельном топливе и повторно опрессовывают.

Для систематической проверки состояния стенда пользуются контрольной и эталонной парами. Кроме того, для каждого стенда изготовляется контрольная втулка. Пользуясь этой втулкой, из числа новых деталей отбирают по две плунжерные пары, плотность которых соответствует времени опрессовки 6; 10 и 20 сек. Отбор плунжерных шар производят при температуре 18° С на стандартной смеси. Контрольные пары маркируют: «К-6 сек»; К-10 сек» и «К-20 сек». Эти пары хранят в OTK завода.

Для эталонных деталей принята следующая маркировка: «Э-6 сек»; «Э-10 сек» и «Э-20 сек». Этими парами пользуется цеховой контрольный мастер.

Допустимое различие в плотности эталонных и контрольных пар составляет 0,5 сек. для пар плотностью 6 и 10 сек. и 1 сек. для пар плотностью 20 сек.

Ежедневно в начале работы, а также после заправки бака стенда свежей смесью измеряют плотность эталонных пар на рабочей втулке стенда.

Показания стенда считаются правильными, если полученная плотность пары отличается от номинальной (отмеченной на эталонной паре) не более чем на 1 сек. для пар с плотностью 6 сек., на 2 сек. для пар с плотностью 10 сек. и па 4 сек. для пар с плотностью 20 сек. Если разница в показаниях будет больше указанных величин, то эталонную пару проверяют по контрольной втулке. Допустимая разница в показаниях при испытании эталонной пары на контрольной и рабочей втулках допускается не более 0,5 сек. для пар с плотностью 6 и 10 сек. п 1 сек. для пар с плотностью 20 сек. Если разница в результатах испытаний больше, то рабочую втулку стенда и уплотнительную пяту заменяют новыми деталями. Два раза в месяц эталонную пару проверяют по контрольной паре на контрольной втулке.

После сортировки на группы плунжерные пары клеймят. Детали, предназначенные для длительного хранения, консервируют. Для этого плунжерную пару промывают в чистом бензине, просушивают, закрепляют в специальной рамке и погружают в ванну с авиационным маслом при температуре 110—120°С. После прекращения выделения пены рамку с деталями вынимают. После того, как масло стечет с поверхности деталей, рамку на 2—3 сек. погружают в ванну с консервирующей смесью, содержащей 100 г парафина на 1 кг авиационного масла. Температура смеси 75—85°С.

После консервации каждую пару завертывают в пергаментную-парафинированную или азокеритовую бумагу и укладывают в коробку.