Рубашка цилиндров

Рубашки рабочих цилиндров отлиты из алюминиевого сплава AЛ4 твердостью HB65. Часть дизелей, преимущественно предназначенных для стационарных условий работы, имеет рубашки из специального чугуна.

В процессе эксплуатации и разборки при ремонте в рубашках могут быть обнаружены следующие дефекты: трещины стенок, царапины и забоины па плоскостях прилегания, износ посадочных поясков, износ опорных поверхностей под буртики гильз, износ отверстий под установочные штифты, повреждение резьбы в отверстиях рубашки и на шпильках.

Может быть рекомендована следующая схема технологического процесса ремонта рубашки цилиндров:

1. заварка трещин;
2. расточка посадочных поясков под гильзы ремонтного размера;
3. устранение вмятин и забоин на опорном буртике;
4. замена контрольных штифтов, ремонт резьбы и замена шпилек. Ремонт рубашек цилиндров начинают с заварки трещин, так как в процессе сварки возможна деформация детали.

Предварительно место неисправности зачищают напильником и определяют форму и границы трещины. Поверхность смачивают керосином и протирают насухо концами. Натерев мелом поверхность детали, выжидают, пока ясно не обозначатся границы трещины. Далее сверлят и раззенковывают отверстия, ограничивающие трещину, отступая наружу на 3 мм от ее концов, затем снимают фаски (угол 40—45°) под сварку по всей длине трещины.

После подготовки шва трещины заваривают газовым или электродуговым cпособом.

Поверхность, нодготовлепную к заварке, покрывают флюсом, разведенным в воде.

Сварку производят нормальным ацетилено-кислородным пламенем, используя горелку № 3 или № 4. В качестве присадочного материала используют стержни диаметром 4 мм, отлитые из силумина.

При заварке трещины электродуговым способом применяют электроды, изготовленные из алюминиевой проволоки диаметром 4 мм и покрытые обмазкой МАТИ-2 или обмазкой, состоящей из флюса АФ-4 и криолита. Толщина обмазки 1,0 мм. Сварку производят короткими участками на постоянном токе при обратной полярности. Рекомендуется ток величиной 120—140 а.

Трещины в рубашках, изготовленных из чугуна, заваривают электродуговым способом комбинированными электродами. Для того чтобы не допустить возникновения опасных внутренних напряжений, трещину заваривают участками но 15—20 мм с каждого конца. Рекомендуется ток величиной 80—120 а.

Температура детали на расстоянии 50—00 мм от места сварки допускается не выше 60—70°С. Сварной шов должен быть плотным, без раковин и непровара.

После наварки каждого участка шов проковывают легкими ударами молотка.

Деформация плоскостей прилегания рубашки к картеру и головке блока допускается не более 0,1 мм.

Резко выступающие наплывы сварки опиливают или зачищают наждачным кругом до уровня основного металла детали. В местах, не доступных для обработки напильником, неровности шва на рубашках из алюминиевого сплава срубают зубилом. Затем шов зачищают абразивным полотном зернистостью 24—60 и испытывают под давлением 2,5 кг/см2. Температура воды должна быть 60—70° С. При опрессовке в течение 2 мин. не должно быть просачивания воды или отпотевания места сварки.

Глубокие раковины на внутренней поверхности стенок рубашки, образовавшиеся в результате коррозии, заделывают специальной шпаклевкой на основании эпоксидной смолы.

В состав шпаклевки входят следующие компоненты (в весовых частях): эпоксидная смола ЭД6-100; дибутилфталат (ГОСТ 8728-58)— 25; асбестовый порошок (наполнитель) — 30; маминовый ангидрид — 37.

Поверхность детали предварительно тщательно обрабатывают металлическим песком и обезжиривают. Затем, на поверхности детали, пораженной раковинами, наносят шпаклевку нагретую до 50—55° С. После нанесения пасты выдерживают 24 часа в термошкафу при температуре 140—150° С.

Забоины и царапины на верхней и нижней плоскостях прилегания рубашки зачищают шабером и абразивным полотном зернистостью 80-140.

Прямолинейность привалочных плоскостей проверяют контрольной линейкой и щупом. Коробление этих поверхностей допускается ие более 0,1 мм.

При износе более допустимого размера (табл. 23) или овальности свыше 0,1 мм посадочные пояса под гильзы растачивают на вертикально-расточном станке.

Таблица 23. Размеры посадочных поясков рубашки блока

Рубашку устанавливают на опорную плиту при помощи центрирующего приспособления по нижнему поясу под уплотнительные кольца.

Центрирующее приспособление (рис. 73) состоит из плиты 1, направляющей стойки 2, центрирующей шайбы 4, ведущих пальцев 3, рычага 5, оси 6, стойки рычага 7, эксцентрика 12, стойки эксцентрика 10, унора 9, пружины 8 и оси эксцентрика 11.

В рабочем положении пружина 8 посредством упора 9 и рычага 5 поднимает центрирующую шайбу 4 вверх. Последняя входит в отверстие нижнего пояска рубашки. Чтобы переместить рубашку и установить под шпиндель станка отверстие другого ее цилиндра, поворачивают эксцентрик 12 за рукоятку 13. При этом под действием рычага 5 центрирующая шайба 4 опускается вниз. При установке приспособления на станке шайба 4 должна быть точно сцентрирована с резцовой головкой в шпинделе станка (допускается несоосность до 0,03 мм). Рис.73. Центрирующее приспособление для растачивания поясков рубашки

После точной установки относительно шнинделя станка рубашку блока закрепляют специальным приспособлением (рис. 74), установленным на той же плите. На левой стойке 1 этого приспособления посредством оси 2 прикреплен рычаг 3. Другой конец рычага имеет прорезь, в которую входит откидной болт 8. Ось 9 болта запрессована в вилку подставки 10. Для того чтобы предупредить возможные перекосы торца гайки и рычага 3, под гайкой болта установлена шаровая шайба 7. В средней части рычага на оси 5 подвешен упор 6 с двумя алюминиевыми накладками 4. Такая конструкция приспособления обеспечивает надежное крепление детали и исключает ее деформацию. Рис.74. Приспособление для крепления рубашки блока

Резцовая головка стапка (рис. 75) имеет два резца для одновременного растачивания верхнего и нижнего посадочных поясков. Установку резцов в головке под определенный размер (табл. 23) производят с помощью специального индикаторного прибора, аналогичного показанному на рис. 72. Овальность расточенных поясков не должна превышать 0,1 мм, несоосность нижнего пояска рубашки и выточки для колец допускается до 0,05 мм. Для контроля соосности отверстий используют специальное индикаторное приспособление. Отдельные вмятины на опорной поверхности под буртик гильзы глубиной не более 0,5 мм устраняют путем расчеканки поверхности посадочного пояса. Допускают расчеканку на глубину до 4 мм, шириной до 1,5 мм и длиной 10 мм. Поднятый металл шабрят до уровня основной поверхности; точность обработки поверхности проверяют специальной оправкой по краске. Отпечаток шириной не менее 2 мм должен быть непрерывным по окружности. Рис. 75. Резцовая головка для растачивания поясков рубашки: 1 — установочный винт; 2 — важимные втулки; 3 — шпилька; 4 — гайка; 5 — винт; 6 — корпус;  7 — резец.

Ступени, образованные на опорной поверхности под буртик гильзы вследствие износа, выравнивают резцом. В резцовую головку вставляют подрезной резец и с помощью приспособления устанавливают его на размер 173,5+0,5 мм. Для установки рубашки относительно шпинделя станка используют центрирующее приспособление, применяемое при растачивании поясков.

Затем гнезда рубашки подрезают по упору до размера 3,70 мм для тонкостенных гильз и 5,70 мм — для усиленных. Глубину опорной поверхности под буртик гильзы от плоскости соединения проверяют индикаторным прибором. Различие размеров гнезд в рубашке не должно превышать 0,1 мм, непараллельность обработанной поверхности относительно верхней плоскости рубашки допускается 0,05 мм нa диаметре 170 мм.

Дефектные штифты заменяют новыми, которые подбирают с натягом от 0,005 до 0,05 мм. Отверстия допускается развертывать до диаметра 8,5-0,035-0,050 или  9-0,035-0,050 под шифты ремонтного размера.

Для запрессовки штифтов используют оправку из алюминиевого сплава.