Последовательность сборки дизелей

Выполнив регулировочные работы, окончательную сборку дизелей B2-300 и Д12А производят в определенной последовательности.

Последовательность сборки дизелей:

1. Установка пусковых клапанов и воздушных трубопроводов.
2. Установка впускных трубопроводов.
3. Установка верхних масляных трубопроводов.
4. Установка крышки центрального подвода масла, опрессовка системы маслом.
5. Установка крышек головок.
6. Установка нагнетательных трубопроводов.
7. Установка топливных фильтров и топливных трубопроводов.
8. Установка генератора.
9. Установка масляного фильтра.
10. Установка нижнего картера.
11. Установка гильзы уплотнения носка коленчатого вала и крышки центрального подвода масла.
12. Установка масляных, водяных и топливных трубопроводов.

В резьбовые втулки на боковых поверхностях головки блока с помощью трещоточного ключа ввертывают пусковые клапаны и затягивают их до полного обжатия уплотнительных медноасбестовых колец. Нa выступающие части корпуса клапанов устанавливают угольники трубок воздухопровода и привертывают к корпусу распределителя. При этом следят за тем, чтобы трубки соединяли соответствующие цилиндры и гнезда корпуса распределителя, как это показано на рис. 232, б.

После установки воздушные трубопроводы испытывают на герметичность под давлением до 90 кг/см2. Для этого трубопровод от баллона со сжатым воздухом присоединяют к колпачку воздухораспределителя. Пропуск сжатого воздуха в соединениях не допускается.

Перед установкой впускных трубопроводов снимают защитные планки с окон головок блока, а на шпильки фланцев надевают прокладки. Под гайки крепления трубопроводов ставят пружинные шайбы, затем гайки равномерно затягивают коловоротным ключом. Прилегание фланцев трубопровода к головке блока проверяют щупом.

Зазор не допускается. Верхние масляные трубопроводы устанавливают в следующем порядке. Сначала ставят трубопроводы от головок блока к картеру со стороны привода газораспределения. После этого привертывают трубопроводы от картера к крышке корпуса привода генератора и сливной трубопровод от головок блока в картер.

Эти трубопроводы, кроме сливного, имеют угловые наконечники и закрепляются штуцерными болтами (прижимами). С обеих сторон угловых наконечников должны быть установлены медноасбестовые прокладки.

Сливной трубопровод присоединяют к головке блока при помощи фланца с прокладкой. Нижний конец этого трубопровода присоединяют к штуцеру картера посредством резиновой втулки.

Перед установкой все трубопроводы продувают сжатым воздухом.

Далее устанавливают на дизель крышку центрального подвода масла, тщательно продув сжатым воздухом.

Затем масляную систему дизеля через крышку центрального подвода масла заполняют профильтрованным маслом МТ-16П, МС-14 или MC-20.

Для проверки плотности соединений масляную систему дизеля опрессовывают под давлением 5—8 кг/см2. Утечка масла через coединение трубопроводов не допускается. В процессе опрессовки проверяют подачу масла к подшипникам распределительных валов, к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала и подшипникам узлов передачи распределения.

Для установки крышки головок блока из корпусов форсунок вывертывают защитные заглушки. При установке проверяют соответствие номера крышки с номером на правом блоке дизеля. Чугунные крышки подают на сборку окрашенными эмалью.

Закрепив крышки, проверяют щупом толщиной 0,05 мм плотность прилегания по плоскости разъема.

Топливные нагнетательные трубопроводы поступают на сборку в собранном виде (пo три трубки). Перед установкой трубопроводов на дизель с помощью приспособления надевают шайбы и резиновые кольца.

Для окончательной промывки трубопроводы прокачивают газойлем на специальном стенде в течение 30 сек. Комплект из трех трубок, подлежащих промывке, крепится к штуцерам распределителя. Топливо для промывки подается двенадцатиплунжерным серийным насосом, рейка которого установлена в положение максимальной подачи. Все секции насоса присоединены к общему трубопроводу, сообщающемуся через золотник с распределением. Меняя положение золотника, топливо направляют к любой из установленных трубок. Ввиду значительного объема нагнетаемого топлива скорость протекания его в промываемой трубке достигает 30 м/сек при давлении более 25 кг/см2. Это обеспечивает хорошую промывку трубки.

Штуцеры трубопроводов через отверстия головок ввертывают в корпусы форсунок. Накидные гайки навертывают на штуцеры топливного насоса.

Топливные фильтры устанавливают в сборе с кронштейном и крепят болтами к бобышкам впускных трубопроводов (рис. 233). К крышке фильтра присоединяют трубопроводы топливного насоса, манометра и выпуска воздуха. Перед установкой тяги регулирования подачи топлива проверяют расстояние между ушками вилок тяги, равное 926 мм. Вилки тяги соединяют валиками с трехплечим рычагом и с рычагом регулятора насоса. Рис. 233. Установка топливного фильтра.

Электрический генератор поступает на сборку вместе с фланцем. Пальцы фланца смазывают маслом. Генератор укладывают на лапы картера и пальцы фланца направляют в отверстия резинового диска привода (рис. 234). Затем генератор фиксируют штифтом и крепят лентами со стяжными болтами. После этого проверяют осевое перемещение (2—2,5 мм) диска между фланцами генератора и соединительной муфтой привода. При ремонте дизеля допускается сверлить новые отверстия в корпусе генератора под установочный штифт, если не удается путем перемещения генератора установить необходимый зазор между фланцем привода и диском муфты. Рис. 234. Муфта привода электрического генератора.

Новые отверстия сверлят диаметром 8,2 мм на глубину 6— 6,5 мм. Отрегулировав зазор, застопоривают стяжные болты хомутов и болт муфты, определяющий ее осевое положение на валике привода.

Такими же хомутами крепится на верхнем картере дизеля масляный фильтр. Масляный фильтр ставят так, чтобы запорный клапан, на который устанавливается масляный трубопровод подвода масла к крышке, был смещен от вертикальной оси фильтра в противоположную сторону дизеля на 42°.

Для того чтобы установить нижний картер, дизель перевертывают на 180°. От крышки центрального подвода масла отъединяют трубопровод и снимают крышку со шпилек картера.

Подобранный ранее нижний вертикальный вал передачи вставляют во втулку верхнего картера. На плоскость разъёма верхнего картера устанавливают нижний картер. Деталь фиксируют четырьмя калиброванными болтами, имеющими натяг в пределах 0,002-0,028 мм. Размеры болтов подбирают согласно данным, приведенным в табл. 47.

Таблица 47. Размеры призонных болтов

При помощи индикатора проверяют зазор в зацеплении конических шестерен коленчатого вала и нижнего вертикального вала. Этот зазор должен быть в пределах 0,1—0,4 мм. неравномерность зазора не более 0,15 мм.

Убедившись в правильности зацепления конических шестерен, снимают нижний картер и покрывают плоскость разъема лаком «Герметик». Для лучшего уплотнения на плоскость разъема зигзагами укладывают крученую шелковую нитку на расстоянии 3—5 мм от сшивных шпилек. Затем окончательно устанавливают нижний картер дизеля и затягивают гайки четырех калиброванных болтов. Сшивные шпильки сначала затягивают до упора в определенной последовательности.

Окончательную затяжку гаек производит один рабочий ключом с длиной плеча 250 мм на две грани (120°).

Следующий этап сборки дизеля— установка гильзы уплотнения (рис. 235) носка вала. Уплотнительные кольца заранее подбирают к гильзе так, чтобы зазор в стыке был равен 0,1—0,35 мм. Эти кольца вставляют в канавки упорной втулки с осевым зазором 0,18—0,27 мм. Гильзы уплотнения носка коленчатого вала с внутренним диаметром от 115,035 до 115,15 мм укомплектовывают кольцами номинального размера. Гильзы ремонтного размера укомплектовывают кольцами ремонтных размеров P1, P2 и P3. При вращении втулки кольца под действием собственного веса должны свободно перемещаться в канавках. Упорную втулку на шейку вала устанавливают с зазором 0,04—0,15 мм. Рис. 235. Установка  гильзы уплотнения носка вала

На шпильки передней части картера надевают смазанную лаком прокладку и устанавливают гильзу. Втулку с уплотнительными кольцами вставляют в приспособление, устанавливаемое на передний конец вала, и вдвигают втулку в гильзу. Масляные трубопроводы (рис. 236) устанавливают в следующем порядке: трубопровод от фильтра к центральному подводу масла, оба конца трубопровода присоединяют угловыми зажимами; трубопровод от масляного насоса к фильтру, к масляному насосу трубопровод присоединяют наконечником с нажимной гайкой, к фильтру — угловым зажимом. трубопровод для солидола от пресс-масленки к штуцеру водяного насоса, к пресс-масленке трубопровод крепится зажимом, к насосу — нажимной гайкой. Рис. 236. Установка масляных трубопроводов.

Затем соединяют трубопроводы (рис. 237) от водяного насоса к патрубкам блоков цилиндров; оба конца трубопроводов присоединяют шлангами и хомутами.

Зазоры в стыках водяных труб должны быть в пределах 1,5— 2,0 мм. Концы труб при сборке смазывают густотертыми цинковыми белилами. Винты хомутов следует затягивать туго, хомуты должны плотно прилегать по всей окружности. Этим завершается сборка дизеля. Для предохранения деталей дизеля от коррозии в цилиндры заливают масло. Дизель на стенде устанавливают правым блоком в горизонтальное положение. В выпускные окна головки заливают по 50 г масла на каждый цилиндр. Для того чтобы это масло проникло внутрь цилиндров, выпускные клапаны на некоторое время открывают, пользуясь вилками. Так же заливают масло в цилиндры левого блока. Затем дизель устанавливают в его нормальное положение и повертывают коленчатый вал 2 раза. Этим достигается смазка колец и гильз. С помощью специального захвата дизель снимают со стенда и устанавливают на транспортную тележку для отправки на испытание. Рис. 237. Установка водяных трубопроводов.